Задачей ТПП серийных изделий является обеспечение техноло­гической готовности производства к изготовлению указанных изде­лий, а также изделий, ранее освоенных другими изготовителями или изготавливаемых по технической документации иностранных фирм.

Организатором и ответственным исполнителем ТПП серийных изделий является их изготовитель, соисполнителями, при науч­но-технической или экономической целесообразности,- специали­зированные технологические организации.

Для проведения ТПП серийных изделий разработчик передает из­готовителю:

Комплект рабочей конструкторской документации на изделие (с литерой «01» или выше по ГОСТ 2.103);

Документацию (в том числе директивную), содержащую опре­деляющие технологические и организационные решения по произ­водству изделия, отработанную при изготовлении и испытаниях опытных образцов;

Опытные образцы, прошедшие приемочные испытания. При необходимости, с целью сокращения сроков ТПП, разработчик (из­готовитель опытных образцов) на договорной основе передает изго­товителю серийных изделий:

Документацию на однотипные технологические процессы (с литерой «О» или выше по ГОСТ 3.1102);

Конструкторскую документацию на однотипные средства тех­нологического оснащении, отработанную по результатам изготовле­ния и испытаний опытных образцов;

Управляющие программы для однотипного оборудования;

Средства технологического оснащения, пригодные для ис­пользования;

Ведомости применения материалов и комплектующих изде­лий;

Расчет трудоемкости изготовления опытных образцов;

Перечень квалификации исполнителей и др.

Изготовитель совместно с соисполнителями на основе получен­ной от разработчика документации с учетом принципиальных реше­ний по организации ТПП, принятых при проектировании изделия, разрабатывает план (график) ТПП серийных изделий в виде само­стоятельного документа или в составе плана (графика) постановки изделия на производство. При этом учитывают:

Сроки освоения серийного производства изделия;

Планируемые объемы выпуска изделий по годам освоения;

Прогноз устойчивости сбыта в течение нескольких лет;

Трудоемкость ТПП;

Состояние организационно-технического уровня производст­ва и возможность его повышения с целью обеспечения коммерческой стратегии изготовителя на рынке;

Возможность кооперации и специализации производства для ритмичного обеспечения изготовления изделий качественными ма­териалами, деталями, сборочными единицами, комплектующими из­делиями, средствами технологического оснащения.

ТПП серийных изделий предусматривает выполнение следующих основных работ :

Проработку рабочей конструкторской документации на се­рийное изделие с учетом технологичности заложенных в нее реше­ний;

Разработку или уточнение (корректировку) с использованием информационных массивов описаний конструкторско-технологических решений:

а) технологических процессов изготовления серийного изделия в соответствии с государственными стандартами ЕСТД;

б) специальных средств технологического оснащения в соответст­вии с государственными стандартами ЕСКД и технологических про­цессов их изготовления в соответствии с государственными стандар­тами ЕСТД;

в) управляющих программ для автоматизированного технологи­ческого оборудования:

Приобретение (изготовление) специальных средств техноло­гического оснащения для производства серийных изделий;

Обеспечение необходимой технологической информацией ре-I инструкции или нового строительства производственной и испыта-нмм.мой баз;

Уточнение (корректировку) технологической документации ми результатам изготовления и квалификационных испытаний уста­новочной серии (первой промышленной партии);

Обеспечение требований ресурсосбережения, экологии и охраны труда при изготовлении и испытаниях серийных изделий;

Мероприятия в соответствии с целью обеспечения технологи­ческой готовности производства к изготовлению качественных изде­лий для приемочных испытаний.

Изготовитель серийных изделий по требованию заказчика или со­гласованию с разработчиком в целях сокращения сроков постановки изделий на производство выполняет наиболее сложные и трудоемкие работы ТПП одновременно с изготовлением и испытаниями опыт­ных образцов. С этой целью разработчик и изготовитель опытных об­разцов в части, их касающейся, передают изготовителю серийных из­делий:

Рабочую конструкторскую документацию на опытный образец (без литеры или с литерой «О» по ГОСТ 2.103);

Документацию, содержащую определяющие технологические и организационные решения по производству изделия;

Документацию на однотипные технологические процессы (без литеры или с литерой «О» по ГОСТ 3.1102);

План (график) ТПП опытных образцов;

Другую необходимую документацию.

Критерий завершенности ТПП серийных изделий - фактиче­ское выполнение работ, предусмотренных планом, подтвержденное оценкой технологической готовности производства к изготовлению серийных изделий в соответствии с критерием завершенности ТПП опытных образцов и единичных изделий.

Таким образом, система разработки и постановки продукции на производство (СРПП Система разработки и постановки продукции на производство ), являющаяся установленной государственны­ми стандартами системой организации и управления процессом тех­нологической подготовки производства, предусматривает широкое применение прогрессивных технологических процессов, стандарт­ной технологической оснастки и оборудования, средств механизации и автоматизации производственных процессов, инженерно-техниче­ских и управленческих работ.

Основное назначение СРПП заключается в установлении систе­мы организации и управления процессом технологической подготов­ки производства (ТПП), обеспечивающей:

Единый для всех предприятий и организации системный под­ход к выбору и применению методов и средств технологической под­готовкой производства, соответствующих достижениям науки, тех­ники и производства;

Освоение производства и выпуска изделий высшей категории качества в минимальные сроки, при минимальных трудовых и материальных затратах на ТПП на всех стадиях создания изделий, включая опытные образцы (партии), а также изделия единичного производства;

Организацию производства высокой степени точности, допус­кающей возможность непрерывного его совершенствования и быст­рую переналадку на выпуск новых изделий;

Рациональную организацию механизированного и автомати­зированного выполнения комплекса инженерно-механических и управленческих работ;

Взаимосвязи ТПП и управления его с другими системами и подсистемами управления;

ТПП включает решение задач, группируемых по следующим основным функциям:

Обеспечение технологичности конструкции изделия;

Разработка технологических процессов;

Проектирование и изготовление средств технологического ос­нащения;

Организация и управление процессом ТПП.

Технологическое проектирование от общего объема технической подготовки составляет 30...40 % -для мелкосерийного, 40...50 % - для серийного и 50...60 % -для массового производств.

Рационально построенный технологический процесс должен со­вмещать выполнение технических, экономических и организацион­ных задач, решаемых в данных производственных условиях, т. е. обеспечить выполнение всех требований к качеству изделия, преду­смотренных конструкторской документацией, при наименьших за­тратах труда в количестве и сроки, установленные календарным пла­нированием.

Введение…………………………………………………………………………...3

1. Сущность технической подготовки производства. Основные ее задачи…...6

2. Этапы технической подготовки производства: проектно-конструкторский, технологический, организационно-экономический…………………………...10

2.1 Проектно-конструкторская подготовка производства…………………….10

2.2 Технологическая подготовка производства………………………………..14

2.3 Организационно-экономическая подготовка производства……………....17

3. Планирование процесса технической подготовки производства………….19

Заключение……………………………………………………………………….32

Список использованной литературы…………………………………………...33

Введение

Уровень научно-технической подготовки производства определяет эффективность изготовления продукции основным производством, обуславливает возможность ритмичности ее выпуска с заданными потребительскими свойствами. Техническую подготовку производства можно рассматривать с точки зрения производства какого-либо продукта на базе уже существующего или с точки зрения организации нового производства.

Деятельность предприятия по развитию его материально-технической базы, организации производства, труда и управления представляет собой техническую подготовку производства. Она включает:

Проведение прикладных исследований, связанных с совершенствованием изготовляемой продукции, техники, технологии, составом применяемых материалов, организации производства;

Проектирование новой продукции и модернизацию ранее выпускавшейся;

разработку технологического процесса изготовления продукции;

Приобретение специального оборудования, инструментов и полуфабрикатов со стороны;

Материально-техническое обеспечение производства;

Подготовку, переподготовку и повышение квалификации кадров;

Разработку норм и нормативов, технологической, технической и организационной структуры аппарата управления и информационного обеспечения.

Актуальность темы в том, что техническая подготовка осуществляется в целях эффективного освоения нового или модернизированного изделия, внедрения новых сложных машин и оборудования, новых технологических приемов и изменений организации производства. В задачу технической подготовки производства входит создание технических, организационных и экономических условий, полностью гарантирующих перевод производственного процесса на более высокий технический и социально-технический уровень на основе достижений науки и техники.

Техническая подготовка производства включает конструкторскую, технологическую и организационно-экономическую подготовку.

На предприятиях разного типа, масштаба и профиля могут быть с разной полнотой представлены различные стадии подготовки производства; однако в любом случае существенная часть работы по организации производства находится в компетенции предприятия.

Объектом курсовой работы является техническая подготовка производства.

В ходе работы следует выполнить следующие задачи:

Раскрыть понятие « технологическая подготовка производства»;

Определить основные задачи;

Выделить этапы технической подготовки производства и раскрыть их;

Выявить направления по улучшению технической подготовки производства.

Целью написания курсовой работы является изучение и проведение анализа технической подготовки производства.

В структуру курсовой работы входят: введение, четыре основные главы, заключение, список использованной литературы.

Во введении раскрывается актуальность темы, определяется цель написания курсовой, задачи необходимые для достижения данной цели, выделяется предмет курсовой работы, а также информационная база, используемая при написании работы.

В первой главе раскрывается понятие технической подготовки, и выделяются основные задачи.

Во второй главе определяются этапы технической подготовки производства, и раскрывается их понятие.

В третьей главе рассмотрено планирование технической подготовки производства.

В четвертой главе речь идет о направлениях ускорения технической подготовки производства.

Заключение включает в себя тезисно краткие выводы по всем главам.

Информационной базой при написании курсовой являются учебники представленные в списке использованной литературы.

1. Сущность технической подготовки производства. Основные ее задачи.

Существует определенная система технической подготовки производства. Она представляет собой совокупность взаимосвязанных научно-технических процессов, обеспечивающих технологическую готовность предприятия выпускать продукцию с техническими условиями качества. В условиях становления промышленности в период перехода к рынку подготовка предприятий к выходу со своей продукцией на международный рынок будет усложняться. Объем труда, затрачиваемый на постановку новой техники, будет значительно возрастать вследствие сложности и многодетальности конечного продукта. Для того чтобы уменьшить трудозатраты применяется система единой технической документации по технической подготовке производства - ЕСТПП.

ЕСТПП - это установленная государственными стандартами система организации и управления технической подготовкой производства, непрерывно совершенствуемая на основе достижений науки и техники, управляющая развитием технической подготовки производством на уровнях: государственном, отраслевом, организации, предприятии.

Основная цель ЕСТПП - обеспечение необходимых условий для достижения полной готовности любого типа производства к выпуску изделий заданного качества, в оптимальные сроки при наименьших трудовых, материальных и финансовых затратах.

ЕСТПП призвана обеспечить единый для каждого предприятия, организации системный подход к выбору, применению методов и средств технической подготовки производства, соответствующих передовым достижениям науки, техники и производства; высокую способность производства к непрерывному его совершенствованию, быстрой переналадке на выпуск более совершенной продукции; рациональную организацию механизированного выполнения комплекса инженерно-технических работ, в том числе автоматизацию конструирования объектов и средств производства, разработка технологических процессов и управление технической подготовкой производства, взаимосвязь технической подготовки производства с другими автоматизированными системами и подсистемами управления.

Основными задачами технической подготовки производства на промышленном предприятии являются: формирование прогрессивной технической политики, направленных на создание более совершенных видов продукции и технологических процессов их изготовления; создание условий для высокопроизводительной, ритмичной и рентабельной работы предприятия; последовательное сокращение длительности технической подготовки производства, ее трудоемкости и стоимости при одновременном повышении качества всех видов работ.(9, стр.23)

Для начала необходимо дать определение технической подготовки производства, т.к. оно подходит к любому виду технической подготовки не зависимо, производим ли мы отдельные изменения в продукции или организуем новое предприятие. Существует следующее определение технической подготовки производства:

Техническая подготовка производства - это комплекс нормативно-технических мероприятий, регламентирующих конструкторскую, технологическую подготовку производства и систему постановки продукции на производство.

Задачи технической подготовки производства решаются на всех уровнях и группируются по следующим четырем принципам: обеспечение технологичности изделий; разработка технологических процессов; проектирование и изготовление средств технологического оснащения; организация и управление технической подготовкой производства.

Основу ЕСТПП составляют:

1. системно-структурный анализ цикла ТПП;

2. типизация и стандартизация технологических процессов изготовления и контроля;

3. стандартизация технологической оснастки и инструмента;

4. агрегатирование оборудования из стандартных элементов конструкции.

Для разработки стандартных технологических процессов производят классификацию технологических операций путем их расчленения от сложного к простому до получения мельчайших неделимых элементов технологии с соблюдением технологической последовательности всего процесса. На каждый неделимый элемент или технологическую операцию разрабатывается стандарт предприятия по установленной форме (технологическая карта), где дается исчерпывающее описание всех переходов, из которых формируется данная элементарная операция, со всеми необходимыми объяснениями и примечаниями.(2, стр.57)

Стандартные технологические процессы разбиваются на операции изготовления стандартных или унифицированных деталей (на предприятиях машиностроения), от качества которых зависит надежность изделия.

ЕСТПП устанавливает три стадии работы над документацией по организации и совершенствованию технической подготовки производства:

Обследование и анализ существующей на предприятии системы ТПП;

Разработка технического проекта ТПП (в нем определяется назначение, формируются требования, которым должны удовлетворять как система ТПП в целом, так и отдельные ее элементы);

Создание рабочего проекта (на этом этапе разрабатываются информационные модели решения всех задач; классификаторы технико-экономической информации; оригинальные, типовые и стандартные технологические процессы; стандарты предприятия на средства технологического оснащения; документация на организацию специализированных рабочих мест и участков основного и вспомогательного производства на основе типовых и стандартных технологических процессов и методов групповой обработки деталей; рабочая документация для решения задач с помощью ЭВМ; информационные массивы; организационные положения и должностные инструкции).

Один из основных показателей ТПП - длительность цикла ТПП. Необходимо для начала установить структуру ТПП. Структура ТПП - это отношение затрат на отдельные виды работ в составе ТПП к общему итогу затрат на ТПП, выраженное в процентах. Длительность цикла ТПП - это календарное время от начала до окончания ТПП нового изделия или целого производства. Она определяется по формуле:

Дцтпп=q1Тц1 + q2Тц2 + q3Тц3 + ... + qnТцn ,

где q1,q2,q3 - коэффициенты коррекции времени, учитывающие параллельное и параллельно-последовательное выполнение работ в процессе ТПП;

Тц1,Тц2 - время на получение конструкторской, разработку технологической документации, изготовление технологического оснащения, нестандартного оборудования, техническую и организационную перестройку производства, подготовку и переподготовку кадров, на изготовление и проведение испытания и др.

Длительность цикла ТПП оказывает огромное влияние на величину затрачиваемых ресурсов, незавершенного вспомогательного производства, ускорение оборачиваемости оборотных средств, себестоимость работ по ТПП. Основными направлениями его сокращения являются: увеличение объема работ в параллельном и параллельно-последовательном исполнении и снижение трудоемкости на каждом из этапов.

2.1 Проектно-конструкторская подготовка производства.

Проектно - конструкторская подготовка производства (ПКПП) включает проектирование новой продукции и модернизацию ранее производившейся в соответствии с ЕСКД, а так же разработку проекта реконструкции и переоборудования предприятия или отдельных его подразделений. Содержание и объем ПКПП в основном зависит от цели ее проведения, типа производства, сложности и характера продукции.

Основными этапами проектно-конструкторской подготовки производства по разработке новых и модернизации производившихся изделий являются:

1. разработка технического задания;

2. разработка технического предложения;

3. составление эскизного проекта;

4. разработка технического проекта;

5. разработка рабочей документации и опытные образцы, установочные

серии для серийного и массового производства.

Техническое задание- это документ, содержащий исходные данные для проектирования объекта. Это важный этап, выделяемый из непосредственно конструкторских работ, осуществляется разработчиком на основе исходных требований к продукции, предъявляемой заказчиком.

Техническое задание включает изучение патентов, литературных источников, установление основных параметров нового изделия, планирование конструкторской подготовки производства, составление сметной калькуляции по разрабатываемой теме, предварительный анализ экономической эффективности проектируемой конструкции. Техническое задание в установленном порядке согласуется с заказчиком и предопределяет возможность начала процесса конструирования.

Техническое предложение- совокупность конструкторских документов, отражающих расчеты технических параметров и технико-экономическое обоснование целесообразности разработки документации изделия на основе технического задания. Расчеты выполняются по различным вариантам возможных решений их оценки с учетом конструкторских и эксплуатационных особенностей разрабатываемого и существующих изделий. Техническое предложение разрабатывается обычно в случаях, когда это предусмотрено техническим заданием. Целью его разработки является выявление дополнительных и уточненных требований к изделию (технических характеристик, показателей качества и др.), которые не могли быть указаны в задании, но это целесообразно выполнить на основе предварительной конструкторской проработки и анализа различных вариантов изделия.

В процессе разработки эскизного проекта создается конструкторская документация, в которой содержатся принципиальные конструктивные решения, дающие общее представление об устройстве и принципе работы изделия, а так же данные, определяющие назначение, параметры и габаритные размеры изделия.

Цель его разработки - установление принципиальных (конструктивных, кинематических и др.) решений, дающее общее представление о принципах работы и устройстве нового изделия, когда это целесообразно сделать до разработки технического проекта и рабочей конструкторской документации.
Технический проект должен содержать окончательные технические решения, дающие полное представление об устройстве нового изделия, и исходные данные для разработки рабочей документации. При его разработке уточняется общий вид нового изделия, выполняются чертежи основных узлов и агрегатов, их спецификации, монтажные и сборочные схемы с расчетами на прочность, жесткость, устойчивость, технологичность, а также способы упаковки, возможности транспортировки и монтажа на месте использования, степень сложности изготовления, удобство эксплуатации, способы упаковки, целесообразность и возможность ремонта и др.
Рабочая конструкторская документация составляется после утверждения и на основе технического проекта. В состав рабочей документации входят: чертежи всех деталей и сборочных единиц; схемы сборочных единиц, комплексов, комплектов; спецификации сборочных единиц, комплексов, комплектов, покупных изделий; технические условия; документы, регламентирующие условия эксплуатации и ремонта машины.

Обязанность выполнения стадий и этапов разработки конструкторской документации устанавливается техническим заданием на разработку. Выполнение всех стадий конструкторской подготовки производства с обязательным проведением после изготовления опытного образца испытаний нового изделия рекомендуется лишь для более сложных конструкторских работ с высокой степенью новизны. Для изделий с невысокой степенью новизны допускается двухстадийное проектирование - технический проект и разработка рабочей документации. При модернизации существующих конструкций машин, оборудования, приборов объединяются стадии эскизного и технического проектов. Если новая техника разрабатывается по результатам законченной научно - исследовательской работы, то отчет по новой теме может заменить первую стадию разработки конструкторской документации - техническое предложение.(1,стр. 93)

На этой стадии не только определяется фактическая экономическая эффективность, но и поданным оперативного и бухгалтерского учета оценивается реальное влияние нового изделия на всю систему хозяйственных показателей завода изготовителя и предприятия – потребителя.
Требования, предъявляемые к проектированию новой и модернизации основной продукции:

· непрерывное совершенствование качества продукции повышение ее мощности, надежности, долговечности, прочности легкости, улучшения внешнего вида и т.п.;

· повышение уровня технологической конструкции, под которой понимается облегчение процесса изготовления продукции и возможность применения прогрессивных методов изготовления при заданном объеме производства.

· снижение себестоимости новой продукции, достигаемое за счет упрощения и совершенствования конструкции, замены дорогих материалов более дешевыми, снижение эксплуатационных затрат, связанных с применением продукции;

· использование при проектировании продукции существующих стандартов и унифицированных полуфабрикатов.

2.2 Технологическая подготовка производства.

Технологическая подготовка производства (ТПП) - совокупность мероприятий, обеспечивающих технологическую готовность производства, т.е. наличие на предприятиях полных комплектов конструкторской и технологической документации и средств технологического оснащении (основного и вспомогательного оборудования, организационной оснастки) для осуществления заданного объема выпуска продукции с установленными технико-экономическими показателями. При этом комплект технологической документации включает совокупность документов технологических процессов, необходимых и достаточных для их выполнения при изготовлении и ремонте изделия или его составных частей.(3, стр. 47)
Согласно Единой системе технологической документации (ЕС ТД) технологическая подготовка производства должна включать следующие стадии:
1. Технологический анализ рабочих чертежей и их контроль на предмет технологичности конструкции деталей и сборочных единиц.

2. Разработка прогрессивных технологических процессов.

3. Проектирование специальных инструментов, технологической оснастки и оборудования для изготовления нового изделия.

4. Выполнение планировок цехов и производственных участков с расстановкой оборудования согласно разработанным технологическим маршрутам.

5. Выверку, отладку и внедрение технологических процессов.

6. Расчеты производственной мощности предприятия.(5, стр137).

Технологическая подготовка производства включает решение общих задач, группируемых по следующим основным функциям:

Обеспечение технологичности конструкции изделия – совокупности ее свойств, проявляемых в возможности оптимальных затрат труда, средств, материалов и времени при ТПП, изготовлении, эксплуатации и ремонте, по сравнению с совокупностью соответствующих свойств однотипных изделий того же назначения при обеспечении установленных значений показателей качества, конкурентоспособности и принятых условий изготовления, эксплуатации и ремонта;

Разработка технологических процессов;

Проектирование и изготовление средств технологического оснащения – совокупности орудий производства, необходимых для осуществления технологического процесса;

Организация управления технологической подготовкой.

Степень детализации технологических процессов определяется типом производства. На предприятиях производственной сферы в технологическую документацию включают производственные нормы и нормативы расходов сырья, материалов, топлива и энергии, методы контроля качества продукции, нормы производственных отходов, описание транспортных маршрутов, перечень рабочих инструкций, сертификации оборудования и инструментов.
Управление технологической подготовкой производства- процесс разработки и осуществления мероприятий по обеспечению функционирования ТПП и корректированию хода выполнения работ при возникающих отклонениях- включает решение вопросов планирования, учета, контроля и регулирования. При построении организационной структуры служб технологической подготовки производства рекомендуется учитывать:

· рациональное распределение функций между службами ТПП, исключая дублирование работ при решении ее задачи;

· совершенствование документооборота, исключая дублирование связи меду службами и наличие излишней информации;

· гибкость структуры, т.е. возможность быстрой перестройки ее для решения задач технологической подготовки производства.

Технологическое проектирование начинается с разработки маршрутной технологии, в которой определяются последовательность выполнения основных операций и закрепление их в цехах за конкретными группами оборудования. По маршрутной технологии за каждым цехом и участком закрепляются обрабатываемые виды продукции, указываются оборудование, инструменты, специальность рабочих, разряды работ и нормы времени.
В индивидуальном и мелкосерийном производствах, а также на предприятиях со сравнительно простой технологией разработка технологических процессов обычно ограничивается маршрутной технологией. В массовом же и крупносерийном производствах вслед за маршрутной разрабатывается более подробная пооперационная технология, которая содержит подробное описание всех технологических операций.
При разработке технологического процесса важной задачей является выбор экономически эффективных способов изготовления изделия. Выбранная технология производства должна обеспечивать высокое качество изготовления продукции, повышение производительности труда и наиболее низкую себестоимость изделий по сравнению с другими вариантами.

2.3 Организационно-экономическая подготовка производства.

Проектно-конструкторская и технологическая подготовка производства реализуется на стадии организационно-экономической.

Организационно-экономическая подготовка производства – представляет собой комплекс мероприятий по обеспечению процесса производства новых изделий всем необходимым, а также по организации и планированию технической подготовки производства.

Первое направление предусматривает в соответствии с технологическим процессом определенные потребности предприятия в дополнительном оборудовании, рабочих кадрах, материальных и топливно-энергетических ресурсах; непосредственное обеспечение производства новой продукции нужным оборудованием, инструментами, приспособлением; перестройку производственной, а при необходимости организационной структуры, информационной системы; осуществления подготовки, переподготовки кадров, оформление договорных отношений с поставщиками и потребителями продукции и т.д.

На этой стадии решаются вопросы специализации и кооперирования цехов, проектируется организация рабочих мест, организация ремонтного, инструментального, энергетического, транспортного и складского хозяйств, рассчитываются необходимые материальные, трудовые и финансовые, календарно-плановые нормативы, разрабатывается соответствующая технологическому процессу и типу производства система оперативно производственного планирования и управления производством, а также система оплаты труда работников предприятия.

На этой стадии разрабатываются плановые калькуляции и цены на новую продукцию, определяется ее экономическая эффективность.

Второе направление организационно - экономической подготовки на основе перспективного и годового планов научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ и внедрение достижений науки и техники в производство.

В этих планах предусмотрены:

· задание по важнейшим научно-исследовательским и опытным работам;

· задание по разработке и изготовлению образцов новых изделий;

· задание по механизации и автоматизации производственных процессов и внедрению передовой технологии;

· производство новых видов продукции (первые промышленные серии);

· расчет потребности в материалах, оборудовании и приборах для проведения данных работ и т.п.

Оценивая организационно-технические условия, необходимо учитывать:

Наличие резерва производственных мощностей;

Наличие свободных производственных площадей;

Внутризаводскую специализацию и разделение труда в цехах и на участках;

Уровень отраслевой и межотраслевой кооперации;

Наличие квалифицированных кадров.

Таким образом, три основных фактора обуславливают введение новой продукции:
1. Необходимость оградить предприятие от последствий неизбежного процесса устаревания существующей продукции, которые вызывается конкуренцией, динамичным развитием рынка или моральным износом самих изделий. Введение новой продукции в ассортимент необходимо для защиты уже вложенных в предприятие средств.

2. Распределение коммерческого риска на более широкий ассортимент продукции, уменьшение влияния конкуренции на отдельно взятую сферу производства.
3. Необходимость обеспечения более быстрого и постепенного увеличения общей рентабельности предприятия, путем сохранения и увеличения конкурентоспособности, более рационального использования производственных мощностей и возможностей персонала. (5, стр.202)

3. Планирование процесса технической подготовки производства.

Планирование технической подготовки производства состоит в распределении, координации и контроле работ: во времени - по стадиям и этапам, по содержанию и объемам - между органами технической подготовки. Планирование производится в соответствии с заданиями годового и перспективного планов развития предприятия. Важнейшей задачей планирования является ускорение технической подготовки и обеспечение производства технической документацией и технологическим оснащением к началу запуска изделия. Основой для расчета плана подготовки как во времени, так и по объему являются заводские и отраслевые нормативы трудоемкости, позволяющие делать укрупненные расчеты при конструировании изделий или разработке новой продукции.

Трудоемкость, длительность и стоимость технической подготовки производства могут быть определены на основе установленных корреляционных зависимостей по таким факторам, как количество деталей и узлов в конструкции, категория сложности изделия, новизна конструкции, степень унификации, среднее количество операций на одну деталь, коэффициент оснащенности, степень механизации и автоматизации. После определения длительности всех этапов технической подготовки составляется календарный план ее осуществления - в форме ленточного, линейного или сетевого графика. В целях ускорения подготовки она должна планироваться с возможно высокой степенью параллельности. Наибольшее распространение на практике получили графики линейного типа, в особенности при небольшом объеме проектируемых работ и краткосрочности этапов их осуществления (см. приложение 1) . Связано это с простотой и удобством их графического построения, наглядностью изображаемых процессов. При освоении сложных объектов современной техники планирование и управление разработками выполняется при помощи методов сетевого планирования и управления (СПУ). Эти методы позволяют оптимизировать процесс создания новой продукции, как по времени, так и по стоимости. СПУ основано на графическом изображении определенного комплекса работ, отражающем их логическую последовательность, взаимосвязь и длительность, с оптимизацией разработанного графика при помощи методов прикладной математики и вычислительной техники и его использования для текущего руководства этими работами. Модель планируемого процесса изображается в виде ориентированного графа, называемого сетевым или просто сетью. Граф состоит из работ и событий. Работой называется тот или иной процесс (например, изготовление опытного образца продукции), а событием - момент завершения работы, в данном случае момент готовности образца, после которого должна начаться следующая работа (например, его испытание и доводка). На рисунке 1 изображен пример сетевого графика. События обозначены кружками, работы - стрелками. Длина стрелки графически не выражает продолжительности выполнения работы, она обозначается числом дней или недель и наносится над стрелкой. Полный путь в сетевом графике - это любая непрерывная последовательность взаимозаменяемых событий и работ, ведущая от события (0) , исходного для всего графика, к завершающему, последнему событию сетевого графика(17). Кроме полных путей (а их несколько), следует различать: путь от исходного события до какого-либо промежуточного события, например (5); путь, соединяющий данное промежуточное событие (5) с завершающим (17); путь между двумя событиями, из которых ни одно не является исходным или завершающим.

Рисунок1. Сетевой график

Среди этих путей особое значение имеет критический путь - последовательность работ от исходного до завершающего события, требующая наибольшего времени для их выполнения. Критический путь обозначен жирными стрелками.

Продолжительность работ, лежащих на критическом пути, определяет общий цикл завершения всего комплекса работ, планируемых при помощи сетевого графика.

Уменьшение длительности критического пути является основной задачей оптимизации планирования. Термин “событие” применяется в СПУ в смысле вероятного и зависимого события, наступление которого может меняться от 1 до 0. Термин “работа” и его графическое изображение в виде линии употребляются в более широком понимании: как действие, требующее затрат времени, время ожидания (например, при испытаниях опытного образца) и, наконец, как логическая связь между событиями (фиктивная работа). Ожидаемое время выполнения работы tож выводится из сравнения трех оценок: оптимистической tmin, пессимистической tmax, вероятной tв. Оно определяется либо экспертным путем, либо берется из статистических данных по аналоговым проектам.

Оптимистическая оценка предполагает наличие самых благоприятных условий для ее выполнения, а пессимистическая - самых неблагоприятных. Наиболее вероятное время берется как наиболее часто встречающееся в данной статистической совокупности: tож = (tmin + 4tв + tmax) /6.

Возможность выяснить разницу между продолжительностью критического пути и продолжительностью любого другого пути позволяет вскрывать резервы времени технической подготовки, что является огромным преимуществом СПУ по сравнению с линейным графиком.

Кроме того, СПУ позволяет соотносить любые промежуточные работы и события, указанные во времени с основными этапами.

Так, из сетевого графика видно, что помимо работ 3-4 и 4-6 к моменту завершения события 6 требуется определить работы 3-5 (размножение и выпуск рабочих чертежей и технической документации) , 5-4 (составление технического задания на проектирование технологической оснастки) , 5-6 (технологический контроль чертежей).

Расчеты в СПУ значительно увеличиваются в связи с необходимостью обычных частых пересоставлений графиков, так как некоторые работы выполняются досрочно, а часть работ запаздывает. Поэтому для успешного применения СПУ необходимо расчеты производить на ЭВМ с графопостроителем. Это обеспечивает быстрое производство расчетов не только по временным параметрам, но и в денежном выражении по затратам. Для СПУ необходимо накопление большого статистического материала, требуется труд высококвалифицированных специалистов. Несмотря на это, эффективность СПУ велика, особенно для таких работ, как проектирование новых видов техники, основанных на новых научных принципах, изготовление и монтаж наиболее сложных видов технологического оборудования, капитальное строительство сложных объектов, комплексные работы, выполняемые многими предприятиями различных отраслей.

Сроки технической подготовки производства могут быть значительно сокращены, если механизировать и автоматизировать трудоемкие вычислительные, графические, поисковые, документационно-множительные и другие работы, характерные для большинства этапов конструкторской и технологической подготовке производства.

Эффективность и степень автоматизации и механизации работ определяются их характером и содержанием. Так, процесс непосредственного изготовления проектно-конструкторских и технологических документов занимает до 50% рабочего времени специалистов. Поэтому широкое использование относительно простых средств и методов, таких, как черчение на масштабно-координатной бумаге с прозрачной основой, использование прозрачных темплетов, аппликаций для формирования чертежа, модельно-макетного проектирования, фотомонтажа документов, чертежей-заготовок типового представителя способствует последовательному сокращению трудоемкости этих работ. Но главным направлением здесь является автоматизация. В настоящее время широко используются компьютерные системы автоматизированного проектирования. Другим существенным направлением механизации и автоматизации технической подготовки является использование автоматизированных информационно-поисковых систем (ИПС). Конструктор, приступая к новой разработке, изучает, пользуясь фондом, накопленным в ИПС, наиболее современные элементы конструкций, принципы действия, патенты, стандарты, тем самым значительно сокращая длительность этапов проектирования и обеспечивая современные и перспективные требования к конструкции. При технологическом проектировании ИПС представляет материалы для решения задач: классификации деталей, технологических процессов, группировки деталей применительно к действующим унифицированным технологическим процессам.

На основе информации производятся расчеты размеров поверхности обработки, расхода материалов, составляется их спецификация, определяется последовательность технологических маршрутов, перечень технологического оборудования. (6,стр 234)

Наибольший эффект от механизации и автоматизации технической подготовки производства достигается объединением САПР, автоматизированной системы технологической подготовки производства (АСТПП), автоматизированной системы управления технологическими процессами (АСУТП) в рамках автоматизированной системы управления производством (АСУП).

В этом случае обеспечивается ускорение и повышение технического уровня конструкторских и технологических разработок, выбираются оптимальный технологический процесс, рациональное использование производственных мощностей, материальных и трудовых ресурсов, повышения качества продукции и всей хозяйственно-экономической работы.

Но разработать процесс производства и технологию - это еще не все. Для нормального функционирования линии нам необходимо обеспечить нормальное техническое обслуживание и снабжение всеми необходимыми комплектующими.

Планирование технического обслуживания и ремонта.

Для основного производства также необходимо снабжение материалами, полуфабрикатами, энергией различных видов, инструментом, транспортом. Выполнение всех этих многообразных функций составляет задачу вспомогательных подразделений предприятия: ремонтного, инструментального, энергетического, транспортного, складского и т.д.

Во вспомогательном производстве и техническом обслуживании на предприятии может быть занято до 50% всех рабочих. Из общего объема вспомогательных и обслуживающих работ на транспортно-складские приходится приблизительно 33% , на ремонт и обслуживание основных фондов - 30, на инструментальное обслуживание - 27, на энергообслуживание - 8 и на прочие работы - 12. Таким образом, на ремонтное, энергетическое, инструментальное, транспортное и складское обслуживание приходится примерно 88% общего объема этих работ. От их правильной организации и дальнейшего совершенствования в наибольшей мере зависит повышение эффективности технического обслуживания производства в целом.

Ремонтное хозяйство создается на предприятии для того, чтобы обеспечить с минимальными затратами рациональную эксплуатацию его основных производственных фондов. Основными задачами ремонтного хозяйства являются: осуществление технического обслуживания и ремонта основных производственных фондов; монтаж вновь приобретенного или изготовленного самим предприятием оборудования; модернизация эксплуатируемого оборудования; изготовление запасных частей и узлов (в том числе для модернизации оборудования), организация их хранения; планирование всех работ по техническому обслуживанию и ремонту, а также разработка мероприятий по повышению их эффективности. В состав ремонтного хозяйства предприятия входят: отдел главного механика, ремонтно-механический цех, смазочное и эмульсионное хозяйства, склады оборудования и запасных частей. В цехах организуются цеховые ремонтные службы, возглавляемые механиками цехов. Отдел главного механика имеет в своем составе следующие подразделения: конструкторско-технологическое бюро, осуществляющее подготовку всей необходимой технической документации по ремонту, модернизации и уходу за оборудованием; планово-производственное бюро, занимающееся планированием и диспетчеризацией работы ремонтных цехов, а также материальной подготовкой ремонтных работ; бюро планово-предупредительного ремонта (ППР), осуществляющее общее руководство и контроль за соблюдением системы ППР на предприятии. Руководит ремонтным хозяйством главный механик, подчиненный главному инженеру предприятия.

В процессе работы отдельные части машин и оборудования подвергаются износу. Восстановление их работоспособности и эксплуатационных свойств достигается путем ремонта, эксплуатацией и уходом за оборудованием. Основу для этого на промышленных предприятиях составляет система технического обслуживания и ремонта основных фондов, представляющая собой совокупность взаимосвязанных положений, средств, организационных решений, направленных на поддержание и восстановление качества эксплуатируемых машин, механизмов, сооружений, зданий и других элементов основных фондов.

Ведущую форму системы технического обслуживания и ремонта техники на предприятиях промышленности составляет система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР). Под системой ППР понимается совокупность запланированных мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования. Работы по обслуживанию и ремонту оборудования при системе ППР включают: уход за оборудованием, межремонтное обслуживание, периодические ремонтные операции. Уход за оборудованием состоит в соблюдении правил технической эксплуатации, поддержании порядка на рабочем месте, чистке и смазке рабочих поверхностей. Осуществляется он непосредственно производственными рабочими, обслуживающих агрегаты под контролем производственных мастеров. Межремонтное обслуживание заключается в наблюдении за состоянием оборудования, за выполнением рабочими правил эксплуатации, в своевременном регулировании механизмов, устранении мелких неисправностей. Выполняется оно дежурными работниками ремонтной службы без простоя оборудования - в обеденные перерывы, нерабочие смены и т.д. Периодические ремонтные операции включают промывку оборудования, смену масла в смазочных системах, проверку оборудования на точность, осмотры и плановые ремонты - текущий, средний и капитальный. Выполняются эти операции ремонтным персоналом предприятия по заранее разработанному графику. Промывке как самостоятельной операции подвергается не все оборудование, а лишь то, которое работает в условиях большой запыленности и загрязненности, например литейное оборудование, оборудование по производству пищевых продуктов. Смена масла производится во всех смазочных системах с централизованной и другими системами смазки по специальному графику, увязанному с графиком проведения плановых ремонтов. Проверке на точность подвергается все оборудование после проведения очередного планового ремонта. Отдельно по особому графику проверяется периодически все прецизионное оборудование. Проверка на точность заключается в выявлении соответствия действительных возможностей агрегата требуемой точности его работы. Проводится эта операция контролером ОТК с помощью ремонтного слесаря.

Осмотрам периодически подвергается все оборудование. Их задача - выявление степени изношенности деталей, регулирование отдельных механизмов, устранение мелких неисправностей, замена износившихся или утерянных крепежных деталей. При осмотре оборудования уточняется также объем предстоящего ремонта и сроки его проведения. Текущий ремонт представляет собой наименьший по объему вид планового ремонта, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности агрегата. Он заключается в частичной разборке машины, замене или восстановлении отдельных ее узлов и деталей, ремонте несменяемых деталей.

Средний ремонт отличается от текущего большим объемом работ и числом изношенных деталей, подлежащих замене.

Капитальный ремонт - полное или близкое к полному восстановление ресурса агрегата с заменой (восстановлением) любых его частей, включая базовые. Следовательно, задача капитального ремонта - привести агрегат в состояние, полностью отвечающее его назначению, классу точности и производительности. Прогрессивные системы ППР исходят из осуществления за ремонтный цикл только двух видов планового ремонта - текущих и капитального, т.е. без средних ремонтов. При этом капитальный ремонт зачастую сопровождается модернизацией оборудования. В зависимости от степени централизации ремонтных работ различают три формы их организации: централизованную, децентрализованную и смешанную. Централизованный ремонт предусматривает, что все виды ремонта и межремонтного обслуживания производятся силами ремонтно-механического цеха, подчиненного главному механику предприятия, децентрализованный - цеховыми ремонтными службами под руководством механика цеха. Смешанная форма организации ремонта основана на различных комбинациях централизованной и децентрализованной форм. Во многих случаях смешанная форма предусматривает осуществление всех видов ремонтных операций и межремонтного обслуживания, кроме капитального ремонта, цеховыми ремонтными службами, как это имеет место при децентрализованной системе. Капитальный же ремонт производит ремонтно-механический цех.

Кроме различных форм внутризаводского ремонта, организован внезаводской специализированный капитальный ремонт оборудования. Наряду с планово-предупредительными ремонтами, составляющими основу технического обслуживания и ремонта основных фондов, на предприятиях могут иметь место также внеплановые (аварийные) и восстановительные ремонты. Необходимость в аварийном ремонте может возникнуть в результате непредвиденного выхода оборудования из строя. Восстановительный ремонт имеет своим объектом те элементы основных фондов, дальнейшая эксплуатация которых более невозможна.

Внедрение системы ППР требует предварительного проведения ряда подготовительных работ. К ним относятся: классификация и паспортизация оборудования; составление спецификаций сменных и запасных деталей и установление норм запаса последних; разработка альбомов чертежей по каждому типоразмеру оборудования; организация хранения запасных деталей и узлов; разработка инструкций производственному и ремонтному персоналу по техническому обслуживанию оборудования и технологической документации по его ремонту. Классификация оборудования имеет целью определенную его группировку по признакам однотипности для определения числа одноименных сменных деталей, составлению инструкций по техническому обслуживанию оборудования, разработка типовой технологии ремонтных работ и т.д.

Назначение паспортизации - иметь полную техническую характеристику всех эксплуатируемых на предприятии орудий труда. Паспорт заводится на каждую единицу заводского оборудования. В нем фиксируются его технические данные и их изменение, режимы работы, допустимые нагрузки, результаты осмотров и ремонтов. Паспорт оборудования - исходный документ при организации и планировании его ремонта и технического обслуживания. Составление спецификаций сменных и запасных деталей, альбомов чертежей необходимо для своевременного их изготовления и разработки технологии ремонтных работ. Сменными называются детали машин, подвергающиеся износу и подлежащие замене при ремонте. Срок их службы не превышает длительности ремонтного цикла. Сменные детали, которые необходимо иметь в постоянно возобновляющемся запасе, называются запасными деталями. Для хранения запасных деталей создаются общезаводской склад запасных деталей и узлов, а в необходимых случаях - и кладовые в производственных цехах.

Разработка инструкций производственному и ремонтному персоналу, а также технологии ремонтных работ имеет целью повысить организационно-технический уровень текущего обслуживания и ремонта оборудования и тем самым способствовать более эффективному его использованию на предприятии.

Организация и планирование ремонта оборудования при системе ППР основываются на определенных нормативах, позволяющих планировать объемы ремонтных работ, их очередность, сроки проведения, как по группам однородных станков, так и в целом по предприятию и его отдельным подразделениям. Система этих нормативов включает: категории сложности ремонта, ремонтные единицы, длительность и структуру ремонтных циклов, длительность межремонтных и межсмотровых периодов, длительность ремонтного периода. К ним примыкают также нормативы межремонтного обслуживания оборудования, нормы расхода материалов, запасных частей и запасов быстроизнашивающихся деталей. Методика расчета нормативов и их конкретные величины для разных видов оборудования и условий его эксплуатации определены Единой системой ППР. Каждой единице производственного оборудования присваивается соответствующая категория сложности ремонта. Чем сложнее агрегат, тем она выше, и наоборот.

Цикл возникновения идеи до организации выпуска изделий потребителям не должен превышать трех лет для самых сложных образцов техники. Более длительные сроки приведут к тому, что новая техника морально устаревает еще до начала ее серийного выпуска.

Для сокращения цикла СОНТ, повышения экономической эффективности создаваемой продукции главными направлениями являются интеграция конструкторско-технологических решений, унификация, нормализация, стандартизация, применение ПЭВМ, АРМ и др.

1. Интеграция конструкторско-технологических решений (КТР) на всех стадиях проектирования. КТР представляет собой совокупность конструкционных элементов проектируемого изделия изготавливаемого из конкретных материалов, собираемого из определенных деталей, узлов, и конкретных технологических операций и процессов, обеспечивающих требования, предъявляемые к новому изделию. При системе КТР конструктор трудится совместно с технологами и рабочими, что ликвидирует существующий барьер между конструированием, разработкой технологии и изготовлением новой продукции. Уменьшается при этом и число ошибок, поскольку каждый непосредственно остро чувствует свою персональную ответственность перед соискателями.

2. Широкое применение унификации, нормализации, стандартизации и типизации конструкторских, технологических и организационных решений.
Нормализация предполагает использование в конструкции изделия известных и ранее разработанных деталей – нормалей (болтов, гаек и т.п.), которые изготавливаются в широком ассортименте на специализированных заводах или собственных цехах предприятия по имеющимся рабочим чертежам и технологическим процессам.

Унификация и нормализация являются базой создания новых изделий путем их компоновки из ограниченного числа унифицированных элементов и конструкционной преемственности.

Стандартизация - это установление норм и требований к физическим и размерным величинам производимых изделий, полуфабрикатов. Сырья и материалов. Эти нормы и требования оформляются в виде документов, называемых стандартами. Одной из форм стандартизации является типизация- сведение к целесообразному минимуму наиболее рациональных типов, видов, марок продукции, конструкций машин, оборудования и других изделий, а также технологических процессов.

3. Проведение многовариантного сравнительного технико-экономического анализа, в том числе функционально- стоимостного (ФСА).

ФСА - это техника – экономический метод нахождения по специальной программе резервов снижения затрат на производство и эксплуатацию продукции путем исследования основных и вспомогательных функций объекта анализа и инженерного поиска наиболее экономических технических решений их осуществления.

4. Автоматизация конструкторских и технологических работ, использование систем автоматизированного проектирования САПР и моделирования процессов СОНТ. Для повышения производительности конструкторского и технологического труда необходима их всеобщая компьютеризация, а также использование различных средств механизации и автоматизации. Так как в суммарных затратах технической подготовки производства большой удельный вес занимают различные расчеты, вычисления выполнение графической части проекта, часто носящее рутинный характер.

5. Интеграция подготовки производства с маркетинговыми исследованиями Основная функция маркетинга заключается в координации научно - исследовательских и опытно-конструкторских работ, комплексном исследовании рынка сбыта, сервиса, формирования спроса и стимулирования сбыта для достижения главной цели- завоеванию возможно большей доли рынка и продления жизненного цикла продукции. (7, стр.225)

Заключение

В настоящее время процесс технической подготовки производства стал тем элементом, которому необходимо уделять такое же серьезное внимание, как и бизнес-плану или любому другому процессу, связанному с организацией предприятия, в то время как еще совсем недавно это было прерогативой различных конструкторских бюро, и НИИ которые разрабатывали технологии не особо ориентируясь на рынок сбыта, условия производства и т.д. Это связано с тем, что в настоящее время с одной стороны быстрыми темпами развивается мелкий и средний бизнес, а с другой стороны на наш рынок технологического оборудования прорвались зарубежные производители, которые предлагают широкий ассортимент различных технологических линий, включая их установку и обслуживание. Это предполагает то, что предприниматель должен быть ознакомлен с основным технологическим процессом по производству продукции и четко представлять себе с какими типами технологического оборудования ему предстоит работать и какие для этого потребуются ресурсы. Можно сказать, что в настоящий момент процесс технической подготовки претерпел некоторые изменения и в большинстве отраслей производства (особенно в легкой и пищевой) достаточно провести хорошую технологическую подготовку производства, а сугубо техническую часть предоставить поставщикам оборудования.

Список использованной литературы

1. Бердичевский В.Х., Карсекин В.И. “Технологическое проектирование предприятий ” Киев ВШ 2007г.

2. Волкова О.И., Девяткина О.В. Организация производства на предприятии (фирме): Учебн. Пособие, Москва, Инфро-М, 2009г.

3. Горфинкель В.Я., Куприянова Е.М.“Экономика предприятия: учебник для ВУЗов” Москва, 2008г.

4. Дикис М.Я., Мальский А.Н. “Организация, планирование и управление промышленным предприятием”, учебник для ВУЗов Москва, 2009г.
5. Золотогоров В. Г. Организация и планирование производства. Практич. Пособие – Мн.: ФУА информ. 2009г.

6. Иванов И.Д. “Организация и планирование производства на предприятиях ” Москва, 2008г.

7. Коженин Г. Я., Синица Л. М. Организация производства: Учебн. Пособие – Мн.: ИП «Экоперспектива» 2008 г.

8. Новицкий Н.И. Организация производства: Учебн.-метод. пособие – М. Финансы и статистика, 2007г.

9. Попов П.К., Колобаев Ю.А. “Экономика пищевой промышленности” 2-е издание Москва, 2009г.

10. Синица Л.М. Организация производства, учебник, Минск, «ИВЦ Минфина», 2008г.

11. Тимохин М.Н., Лебедь В.Г. “Экономика и организация промышленного производства” 2-изд. М. 2009г.

12. Туровец О.Г., Сербинский Б.Ю., Организация производства на предприятии. Учебник для техникумов и экономических вузов, 2008г.

6. Научно-техническая подготовка производства

6.5. Техническая подготовка производства

Техническая подготовка производства включает в себя конструкторскую, технологическую, организационную подготовку производства, а также освоение серийного выпуска новых изделий. На этом этапе новое изделие проходит различные стадии его освоения от опытного образца, полученного в результате НИОКР, через опытную и установочную партии до серийного производства на конкретном действующем предприятии. Основная цель технической подготовки – не просто освоение серийного производства нового изделия, а решение этой задачи с максимальным учетом специфики предприятия-изготовителя и с минимальными затратами на это освоение.

Конструкторская подготовка серийного производства

Цель конструкторской подготовки серийного производства (КПП) - адаптировать конструкторскую документацию ОКР к условиям конкретного серийного производства предприятия-изготовителя. Как правило, конструкторская документация ОКР уже учитывает производственные и технологические возможности предприятий-изготовителей, но условия опытного и серийного производств имеют существенные различия, что приводит к необходимости частичной или даже полной переработки конструкторской документации ОКР.

КПП производится службой главного инженера предприятия, как правило, отделом главного конструктора серийного завода (ОГК) или серийным отделом НИЧ, СКБ, ОКБ и т.д. в соответствии с правилами Единой системы конструкторской документации (ЕСКД).

В процессе КПП разработчики в максимально допустимых пределах должны учитывать конкретные производственные условия предприятия-изготовителя:
- унифицированные и стандартные детали и сборочные единицы, изготовляемые предприятием или предприятиями-смежниками;
- имеющиеся средства технологического оснащения и контроля;
- имеющееся технологическое и нестандартное оборудование, транспортные средства и т.п.

Состав работ на этапе конструкторской подготовки производства предприятия-изготовителя :

1. Получение конструкторской документации от разработчика.
2. Проверка документации на комплектность.
3. Внесение изменений в соответствии с особенностями предприятия-изготовителя.
4. Внесение изменений по результатам отработки конструкции на технологичность.
5. Внесение изменений по результатам технологической подготовки производства.
6. Техническое сопровождение изготовления опытной партии изделий.
7. Внесение изменений в конструкторскую документацию по результатам изготовления опытной партии.
8. Оформление и утверждение документации для изготовления установочной серии.
9. Техническое сопровождение изготовления установочной серии.
10. Оформление и утверждение документации для серийного производства.
11. Выпуск ремонтной, экспортной и иной документации.
12. Техническое сопровождение серийного производства.

В настоящее время все большее место в работах КПП приобретают методы автоматизированного проектирования и создания конструкторских документов (САПР).

Технологическая подготовка производства (ТПП)

Задача ТПП - это обеспечение полной технологической готовности фирмы к производству новых изделий с заданными технико-экономическими показателями (высоким техническим уровнем, качеством изготовления, а также с минимальными трудовыми и материальными издержками - себестоимостью при конкретном техническом уровне предприятия и планируемых объемах производства).

Исходными данными для проведения ТПП являются:
1) полный комплект конструкторской документации на новое изделие;
2) максимальный годовой объем ее выпуска при полном освоении с учетом изготовления запасных частей и поставок по кооперации;
3) предполагаемый срок выпуска изделий и объем выпуска по годам с учетом сезонности;
4) планируемый режим работы предприятия (количество смен, продолжительность рабочей недели);
5) планируемый коэффициент загрузки оборудования основного производства и ремонтная стратегия предприятия;
6) планируемые кооперированные поставки предприятию деталей, узлов полуфабрикатов и предприятия-поставщики;
7) предполагаемые рыночные цены новых товаров с учетом ценовой стратегии предприятия и его целей;
8) принятая стратегия по отношению к риску (с точки зрения наличия дублирующего оборудования);
9) политика социологии труда предприятия.

Технологическая подготовка производства регламентируется стандартами "Единой системы технологической подготовки производства" (ЕСТПП).

Этапы ТПП, содержание работ и исполнители приведены в табл.6.5.

Отработка изделий на технологичность . Технологичность - это экономичность изготовления изделия в конкретных организационно-технологических и производственных условиях при заданных масштабах выпуска.

Таблица 6.5

Этапы ТПП		Исполнители
Планирование ТПП	Прогнозирование, планирование и моделирование ТПП.	Служба планирования подготовки производства (ОППП)
Технологическое проектирование	Распределение номенклатуры между цехами и подразделениями предприятия.
	Разработка технологических маршрутов движения объектов производства.
	Разработка техпроцессов изготовления и контроля деталей, сборки и испытаний и всей прочей технологической документации.	Отделы главных специалистов (ОГТ, ОГС, ОГМет и др.)
	Типизация технологических процессов, разработка базовых и групповых процессов.
	Технико-экономическое обоснование технологических процессов	Отделы главных специалистов, экономический отдел
Выбор оборудования	Выбор и обоснование универсального, специального, агрегатного и нестандартного оборудования. Выдача заданий на проектирование этого оборудования, а также на проектирование гибких автоматических, автоматизированных, роботизированных линий и комплексов, конвейеров, транспортных средств и т.п.	Отделы главных специалистов
Выбор и технологическое конструирование оснастки	Выбор необходимого специального, универсального и унифицированного оснащения. Проектирование (технологическое конструирование) оснастки. Технико-экономические обоснования выбора и применения оснастки	Технологические и конструкторские отделы главных специалистов. Экономический отдел
Нормирование	Установление пооперационных технических норм времени всех технологических процессов. Расчеты норм расходов материалов (подетальные и сводные)	Отдел труда и зарплаты. Отделы главных специалистов. ОГТ

Отработка изделий на технологичность (технологический контроль) производится на всех этапах создания конструкторской документации:
- на стадии эскизного проекта производится анализ конкретных конструкторских решений, в том числе целесообразности выбранных материалов, рациональности и технологичности членения конструкции на сборочные единицы, блоки, агрегаты, обеспечение простоты сборки, разборки и т.п.;
- на стадиях технического и рабочего проектов принимаются окончательные решения о технологичности изделия и точности изготовления его элементов;
- на стадии изготовления опытного образца и опытной партии завершается отработка конструкции на технологичность (конкретизируются условия обеспечения технологичности, в том числе возможность использования типовых технических процессов, унифицированной переналаживаемой оснастки и имеющегося или производимого оборудования.

Показатели технологичности конструкции :
- технологическая рациональность конструктивных решений;
- преемственность конструкции.

Технологическую рациональность характеризуют:
- трудоемкость изготовления;
- удельная материалоемкость;
- коэффициент использования материалов;
- технологическая себестоимость;
- удельная энергоемкость изготовления изделия;
- удельная трудоемкость подготовки изделия к функционированию;
- коэффициент применяемости материалов;
- коэффициент применения групповых и типовых технологических процессов и др.

Преемственность конструкции характеризуют:
1) коэффициент применяемости

К пр = (m - m ор)/m ,

где m - общее количество типоразмеров (наименований) деталей (элементов, микросхем и т.п.);
m ор - количество оригинальных деталей;

2) коэффициент повторяемости

где m об - общее количество деталей;

3) коэффициент унификации

где m у - число унифицированных стандартных и заимствованных деталей, выпускаемых предприятиями отрасли;

4) коэффициент стандартизации

где m ст - число стандартных деталей.

Коэффициенты К пр, К п, К у, К ст правильней рассчитать по отношению к трудоемкости элементов.

Выбор оптимального варианта технологического процесса . В различных вариантах технологических процессов изготовления новых изделий могут применяться различные заготовки, оборудование, технологическая оснастка и т.д., что приводит к различной трудоемкости, производительности и использованию рабочих различной квалификации.

Основными критериями для выбора оптимального технологического процесса являются себестоимость и производительность. Для упрощения расчетов используют технологическую себестоимость, которая является частью полной себестоимости и учитывает затраты, зависящие от варианта технологического процесса. Графически варианты 1 и 2 могут быть представлены прямыми линиями (рис.6.2).

Рис. 6.2. График сравнительной оценки двух вариантов технологического процесса

Точка пересечения этих линий А определяет критическое количество деталей Q кр, при котором оба варианта будут равноценными, то есть,

.

где З – общие затраты на техпроцесс;
Упос и Упер - соответственно условно-постоянные и условно-переменные затраты.

В нашем примере при объеме выпуска изделий меньше критического более экономичным будет вариант 1, а при количестве изделий больше критического - вариант 2.

Выбор наиболее экономичного варианта реализации технологического процесса из множества возможных способов изготовления продукции следует в общем случае осуществлять по минимуму приведенных затрат, которые принимаются в качестве критерия оптимальности. Однако для сопоставления вариантов технологических процессов во многих случаях достаточно ограничиться расчетом технологической себестоимости выпуска. В последнюю входят, как было сказано ранее, лишь затраты, меняющиеся только при изменении вариантов.

Поэтому в дальнейшем в качестве ценовой функции используются не полные приведенные затраты, а минимум суммы

где - технологическая себестоимость годового выпуска по варианту изготовления;
Е н - нормативный коэффициент эффективности;
К i - капитальные вложения, изменяющиеся при смене варианта технологического процесса.

Организационная подготовка производства (ОПП)

Функции организационной подготовки производства:
1) плановые (в том числе предпроизводственные расчеты хода производства, загрузки оборудования, движения материальных потоков, выпуска на стадии освоения);
2) обеспечивающие (кадрами, оборудованием, материалами, полуфабрикатами, финансовыми средствами);
3) проектные (проектирование участков и цехов, планировка расположения оборудования).

В процессе организационной подготовки производства используются конструкторская, технологическая документации и данные для проведения технологической подготовки производства. Этапы ОПП, содержание работ и их исполнители приведены в табл.6.6.

Характер изменения технико-экономических показателей новых изделий на стадии освоения

Начальный этап освоения выпуска новых изделий характеризуется повышенными издержками. Причину этого можно объяснить следующими факторами:
- небольшим объемом выпуска изделий, на который распределяется условно-постоянные расходы, связанные с освоением новых изделий;
- повышенной трудоемкостью и фондоемкостью изготовления (из-за постепенности отладки оборудования; неполной оснащенности техпроцессов специальным оборудованием и оснасткой; недостаточной опытности рабочих и ИТР);
- большим количеством переналадок (например, прессового оборудования);
- повышенным браком;
- затратами на обучение персонала;
- доплатами до среднего уровня зарплаты в период освоения и др.

По мере наращивания объема выпуска новых изделий происходит и снижение издержек производства. Возможные пути повышения эффективности производства на стадии освоения приведены на рис. 6.3.

Рис. 6.3. Основные направления получения экономического эффекта
в процессе освоения новых изделий

Минимизация потерь тесно связана с характеристикой наращивания выпуска, которая в свою очередь зависит от снижения трудоемкости изделия в процессе освоения.

Для каждого конкретного предприятия, которое характеризуется выпуском определенного вида изделий, уровнем технологии, организацией и т.д., можно установить корреляционную зависимость между суммарным объемом выпуска и его трудоемкостью на основе статистических данных освоения производства раннее выпустившихся изделий. Аналогичную зависимость можно установить и для суммарного объема выпуска и себестоимости:

где З 1 и a - себестоимость или трудоемкость изготовления первого изделия, с которого считается начало освоения; Q i и x- порядковый номер изделия с начала выпуска; b - показатель степени, характеризующий крутизну кривой освоения (0,05-0,75) данного конкретного предприятия. Для удобства используют систему прямоугольных координат с логарифмическими шкалами. Тогда функция снижения себестоимости (трудоемкости) представляет прямую линию, тангенс наклона которой соответствует показателю степени (- b), так как

log y=log a - blog x.

При увеличении выпуска в определенное число раз себестоимость (трудоемкость) осваиваемого изделия будет изменяться тоже в определенное число раз. Принято определять величиной коэффициента освоения (К ос) то снижение себестоимости, которым будет характеризоваться каждое удвоение выпуска.

Показатель степени b и коэффициент освоения К ос связаны между собой зависимостью

b=log K oc /log 2.

Например, коэффициенту освоения К ос =0,7 будет соответствовать b=0,546; К ос =0,8 - b=0,322; К ос =0,9 - b=0,152 и т.д. Практика показывает, что для приборостроительных предприятий К ос лежит в пределах 0,7 до 0,9, а наиболее часто встречающийся равен 0,8.

Таблица 6.6

№ п/п	Этапы и содержание работ ОПП	Исполнители
	Планирование и моделирование процессов ОПП	Отдел планирования подготовки производства (ОППП)
	Изготовление специальной технологической и контрольной оснастки	Отдел инструментального хозяйства (ОИХ), инструментальные цеха
	Расчет количества и номенклатуры дополнительного оборудования, составления заявок и размещение заказов на него	ОГТ (бюро мощностей), ОКС (или ОМТС)
	Расчеты движения деталей и хода будущего производства; расчеты поточных линий; загрузки рабочих мест; расчеты оперативно-плановых нормативов, циклов, величин партий, заделов	Планово-диспетчерский отдел (ПДО), отделы главных специалистов (ОГГ, ОГС, ОГМет и др)
	Планирование работы вспомогательных цехов и служб, а также обслуживающих подразделений	ОИХ, отдел главного механика, отдел главного энергетика, транспортный отдел, отдел складского хозяйства
	Расчеты и проектирование планировок оборудования и рабочих мест, формирование производственных участков	Отделы главных специалистов (ОГТ, ОГС, ОГМет и др),
	Проектирование и выбор межоперационного транспорта, тары, оргтехоснастки и вспомогательного оборудования; составление заявок и размещение заказов	Отдел нестандартного оборудования (механизации и автоматизации), отделы главных специалистов, ОМТС
	Изготовление средств транспорта, тары и прочего вспомогательного оборудования	Цеха вспомогательного производства, ОМА
	Приемка, комплектация и расстановка основного, вспомогательного оборудования, средств транспорта и оргтехоснастки на рабочих местах	ОГМ, ОГЭ, ОМА, цеха вспомогательного производства
	Обеспечение материалами, деталями и узлами, получаемыми по кооперации	ОМТС, отдел внешней кооперации (ОВК), отдел комплектации (ОКП)
	Подготовка и комплектование кадров	Отдел кадров (ОК), ООТиЗ
	Организация изготовления опытной и установочной партий, свертывание выпуска старой продукции и развертывание производства новых изделий	Производственный отдел (ПО), производственные цехи, отделы главных специалистов
	Определение себестоимости и цены изделий	ПЭО, отдел маркетинга
	Подготовка обеспечения товародвижения, распространение новых изделий и стимулирование сбыта	Отдел маркетинга

Так, например, если З 10 =1000 тыс.руб., начало освоения считается с десятого изделия при К ос =0,8, то З 20 =800 тыс.руб.; З 40 =640 тыс.руб.; З 80 =512 тыс.руб.

Величины К ос и показателя b зависят от факторов:
- технических (конструктивных, тщательности испытаний и др.);
- технологических;
- материально-технических;
- организационных;
- субъективных.

Момент конца освоения характеризуется конечными показателями X E или (Q E Y E или З E) . Зная конечные достигнутые значения величины себестоимости и величину b или К ос, можно построить кривую освоения.

На рис. 6.4. приведены кривые освоения, соответствующие коэффициентам К ос = 0,9, К ос = 0,8, К ос = 07 для условно-переменных издержек. Чем меньше К ос (и соответственно больше показатель b), тем большие потери несет потом предприятие на этапе освоения.

Рис. 6.4. Варианты изменения условно-переменных издержек
на стадии освоения

Предыдущая

Конструкторско-технологическая отработка изделий

Введение

Развитие авиационной и ракетно-космической техники характеризуется особенно быстрыми темпами технического прогресса. Современные требования к эксплуатационным характеристикам самолетов гражданского и военного назначения, ракетоносителям и космическим аппаратам приводят к усложнению конструкции изделий, необходимости применения новейших высокопрочных, жаростойких, труднообрабатываемых материалов, увеличению насыщенности сложным бортовым оборудованием и аппаратурой, в результате чего резко возрастают затраты на их создание и производство. Естественно, что при этом увеличиваются сроки проектирования и запуска изделий в производство.

Страны – производители авиационной и ракетно–космической техники, оказывая государственную поддержку этим отраслям, одним из важнейших условий повышения потребительской стоимости продукции, считают создание эффективных конструкторско-технологических систем проектирования. Эти системы должны обеспечивать безошибочное создание эффективных конструкций, их тестирование и запуск в производство, сопровождение на всех стадиях жизненного цикла изделия.

Жизненный цикл изделия - эволюция изделия между состояниями: изделие по замыслу, изделие в реальном исполнении, изделие с услугами. В жизненном цикле современных летательных аппаратов можно выделить следующие стадии (рис. 6.1) - создание, производство, эксплуатация, утилизация. Чем ниже себестоимость изделия на каждой стадии и длительность его создания, производства и утилизации, тем конкурентоспособней оно на рынке изделий с аналогичными потребительскими свойствами.

Длительность эксплуатации для самолетостроения и ракетостроения различны как применительно к типу, так и применительно к единице изделия. Например, ракетоносители семейства "Протон" различных модификаций, эксплуатирующиеся с 1968 г., выполнив вывод полезной нагрузки, утилизируются. Самолет же эксплуатируется в течение нескольких десятилетий. Так, например, первый полет серийного самолета ТУ - 204 состоялся в 1990 г. и по прогнозам аналитиков его производство будет продолжаться около 15 лет. Последний произведенный самолет будет находиться в эксплуатации еще не менее 25 лет.

Рис. 6.1. Жизненный цикл сложного технического объекта

Создание нового изделия или модернизация ранее созданных требует проведения комплекса проектно - производственных работ, сложность, трудоемкость и длительность которых определяется, с одной стороны, сложностью и технической новизной самого объекта, а, с другой стороны, организацией этого процесса во времени и пространстве.

Функциональное многообразие компонентов разрабатываемого объекта, их различная физическая природа и место в конструкторской иерархии вынуждает разбивать процесс исполнения сложного объекта на отдельные этапы, а в рамках каждого этапа - на многочисленные проектно-производственные задачи. Завершающим этапом создания нового изделия является изготовление макетного или опытного образца, на котором проверяется и корректируется проектная разработка.

Изготовлению серийных изделий предшествует подготовка материально-технической базы и организационной структуры производства, обеспечивающих заданный технический уровень и технико-экономические показатели проекта.

Стадии эксплуатации и утилизации изделий по содержанию, сложности и объему решаемых задач являются прямым продолжением проектно-производственных этапов. Сопровождение объектов разрабатывающими предприятиями на этих стадиях является обязательным условием и создает необходимые предпосылки для последующей их модификации.

Специфика технической подготовки производства летательных аппаратов определяется следующими функционально - конструктивными особенностями изделий:

1. Условия работы летательных аппаратов и отдельных его частей требуют применения в конструкции широкого спектра конструкционных материалов различной природы с адекватными эксплуатационными свойствами, что обусловливает необходимость использования при их изготовлении и сборке сложных дорогостоящих методов и средств производства.

2. Сложность, многодетальность, разнотипность составных частей современных летательных аппаратов при низкой их повторяемости в изделии, приводящие к усложнению технологической и производственной системы выпускающего предприятия и необходимости широкой кооперации с предприятиями - смежниками. Это обстоятельство усложняет процессы, связанные с увязкой и тиражированием конструкторско - технологической информации.

3. Большие габариты, сложность аэродинамических обводов и высокие требования к точности их исполнения при жестких ограничениях по весу приводят к необходимости использования в конструкции летательных аппаратов маложестких крупногабаритных листовых и профильных деталей. Для изготовления и сборки таких конструкций необходимо применение специальных технологических методов и средств оснащения производства.

4. Насыщенность конструкции оборудованием, приборами, механизмами, коммуникациями бортовых систем, высокие требования к качеству и надежности летательных аппаратов, невозможность полномасштабных летных испытаний каждого изделия обуславливают необходимость проведения большого объема имитационных контрольно-испытательных работ.

5. Быстрое моральное старение и необходимость частой смены или модернизации летательных аппаратов, требует мобильной перестройки производства в кратчайшие сроки в условиях ограниченных материально - технических и финансовых ресурсов. Освоение новых материалов и конструктивно - технических решений связано не только с переоснащением производства, но и с подготовкой и переподготовкой кадров.

Основные понятия и определения

Терминология, содержание, последовательность выполнения и документальное оформление результатов работ на каждом этапе жизненного цикла изделия регламентируется международными, государственными и отраслевыми нормативными документами.

Основными общетехническими стандартами для авиа - ракетостроения являются:

Единая система конструкторской документации - ЕСКД.

Единая система технологической подготовки производства - ЕСТПП.

Эти стандарты уточняются, адаптируются с учетом специфики отрасли и оформляются в виде отраслевых стандартов и руководящих технических материалов.

В соответствии с ЕСКД и ЕСТПП установлены следующие основные понятия и определения.

Изделие - любой предмет или набор предметов производства, подлежащих изготовлению на предприятии. Установлены следующие виды изделий: детали, сборочные единицы, комплекс, комплект.

Деталь - изделие, изготовленное из материала одной марки без применения сборочных операций или с использованием местных неразъемных соединений - сварки, пайки, склеивания. Деталь может иметь защитное или декоративное покрытие.

Сборочная единица - изделие, составные части которого подлежат соединению между собой на предприятии - изготовителе с помощью разъемных и неразъемных соединений. Сборочные единицы являются специфицированными изделиями, так как на них составляются спецификации, включающие все составные части. К сборочным единицам относится подавляющее большинство разрабатываемых и выпускаемых изделий.

Комплекс - совокупность изделий, не соединенных на предприятии - изготовителе сборочными операциями, но предназначенных для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций. Комплекс специфицируется.

Комплект - совокупность изделий общего функционального назначения вспомогательного характера, не соединенных на предприятии - изготовителе и служащих для обслуживания или ремонта изделия, к которому они прилагаются.

Комплектующие изделия - составные части изделия, изготавливаемые на других предприятиях.

Кооперированные изделия - комплектующие изделия, получаемые в порядке кооперации, изготавливаемые по конструкторской документации, входящей в комплект документов на изделие, составными частями которого они являются.

Покупные изделия - комплектующие изделия, изготавливаемые по конструкторской документации, не входящей в комплект документов на изделие, составными частями которого они являются.

Полуфабрикат - изделие поставщика, подлежащее дополнительной обработке или сборке.

Разработка - термин, широко используемый в технической литературе для обозначения научно-исследовательских и проектно-конструкторских работ. Разработка входит в комплекс мероприятий, направленных на выпуск изделий.

Конструкция - устройство, взаимное расположение частей и элементов изделия, определяющееся его назначением. Является одним из основных его свойств, предусматривает способ соединения, взаимодействие частей, материалы, из которых они изготовлены.

Проектирование - поиск научно обоснованных, технически осуществимых и экономически целесообразных инженерных решений в условиях определенных ограничений. Результатом проектирования является проект разрабатываемого изделия, являющийся основой для дальнейшей разработки.

Конструирование - создание конкретной конструкции изделия. В процессе конструирования создается изображение и виды изделия, рассчитывается комплекс размеров с допускаемыми отклонениями, выбираются соответствующие конструктивные материалы, устанавливаются требования к чистоте поверхностей, формулируются технические требования и т.д.

Проектирование и конструирование - взаимосвязанные, дополняющие друг друга процессы. При проектировании необходимо опираться на предварительно принятые варианты конструктивного исполнения для проведения точностных и прочностных расчетов, оптимизации параметров проекта и т.п. Конструирование же опирается на результаты проектирования и уточняет принятые инженерные решения. Часто эти два процесса, выполняемые инженерами - конструкторами, не разделяют.

Производство - " процесс создания материальных благ и услуг", " работа по непосредственному изготовлению продукции; предприятие (фабрика, завод и т.п.) на котором производится эта работа". Основные классификационные характеристики:

вид производства - классификационная категория производства, выделяемая по признаку применяемого метода изготовления изделия,

тип производства - классификационная категория производства, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпуска изделий.

Основными характеристиками типа производства являются:

объем выпуска - количество изделий определенных наименований, типоразмера и исполнения, изготавливаемых или ремонтируемых предприятием в течение планируемого интервала времени,

программа выпуска - перечень наименований изготавливаемых или ремонтируемых изделий с указанием объема выпуска и срока выполнения по каждому наименованию.

Производственный процесс - совокупность всех действий людей и орудий производства, необходимых на данном предприятии для изготовления или ремонта выпускаемых изделий.

В зависимости от объема выпуска, характера и номенклатуры изделий, технических и экономических условий существования производственного процесса выделяют следующие типы производства:

единичное производство - производство, характеризуемое широкой номенклатурой изготавливаемых или ремонтируемых изделий и малым объемом выпуска,

серийное производство - производство, характеризуемое ограниченной номенклатурой изделий, изготавливаемых или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями и сравнительно большим объемом выпуска ("партия" - количество деталей, "серия" - количество машин, запускаемых в производство одновременно). В зависимости от размеров партии или серии, трудоемкости и т.д. достаточно условно выделяют мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производство,

массовое производство - производство, характеризуемое узкой номенклатурой и большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготавливаемых в течение продолжительного периода времени.

По типу производства изделия подразделяются на:

изделия основного производства - изделия, предназначенные для поставки (реализации) предприятием - изготовителем заказчику,

изделия вспомогательного производства - изделия, предназначенные для нужд предприятия - изготовителя, необходимые для изготовления изделий основного производства,

изделия единичного производства - изделия, изготавливаемые в количестве одного или нескольких экземпляров,

изделия серийного производства - изделия, изготавливаемые периодически повторяющимися партиями,

изделия массового производства - изделия, изготавливаемые непрерывно большим объемом в течение продолжительного периода времени.

По признаку полноты и завершенности конструктивного исполнения различают:

макет - изделие, воспроизводящее разрабатываемое изделие или его составные части в объеме, необходимом для проверки принципов их работы при создании экспериментального образца,

экспериментальный образец изделия - изделие, изготовленное при проведении научно-исследовательских работ для проверки основных технических решений, параметров и характеристик, используемых при разработке изделия,

модель изделия - изделие, воспроизводящее разрабатываемое изделие полностью или частично в другом масштабе для иллюстрации или проверки принципа его работы на стадии разработки,

опытный образец изделия - изделие, разработанное по рабочей конструкторской документации для проверки его соответствия техническому заданию и, в случае необходимости, доработки проекта,

изделие установочной серии - изделие, изготовленное с учетом исправлений и доработок опытного образца,

изделие головной серии - изделие, изготовленное с учетом исправлений и доработок изделия установочной серии, для контроля на соответствие техническому заданию и принятия решения о дальнейшем его производстве.

Технология - в современном понимании технология рассматривается как фундаментальная основа любой деятельности общества, организация и реализация процессов, направленных на созидание материальных и нематериальных искусственных объектов. Она может быть определена следующим образом: "Технология - совокупность управленческих, научно-исследовательских, опытно-конструкторских и инженерных процессов, являющаяся фундаментом продуктивной деятельности общества". Применительно к машиностроительным отраслям, в том числе и к авиа - ракетостроению, технология определяется как совокупность методов и средств по переработке сырья, материалов, полуфабрикатов, изделий в материальном производстве.

Технологический процесс - часть производственного процесса, содержащая действия по изменению и последующему определению состояния предмета производства. Неотъемлемыми составляющими технологического процесса являются исполнители технологическое оборудование, оснастка, инструмент. Технологический процесс расчленяется на отдельные составные части.

Технологическая операция - законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте, обеспечивающая заданное изменение свойств предмета производства при изготовлении деталей и сборочных единиц в конкретных производственных условиях.

Технологический переход - законченная часть технологического процесса, характеризуемая постоянством обрабатываемых поверхностей, применяемого инструмента при неизменном режиме работы оборудования.

Проход - часть перехода, выполняемая при одном перемещении инструмента относительно обрабатываемой поверхности в направлении подачи.

Устанавливается два вида рабочих технологических процессов: единичный и типовой.

единичный технологический процесс - технологический процесс изготовления или ремонта изделия одного наименования, типоразмера и исполнения, независимо от типа производства.

типовой технологический процесс - технологический процесс изготовления группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками.

По степени детализации устанавливается: маршрутное, операционное или маршрутно-операционное описание технологического процесса.

маршрутное описание технологического процесса - сокращенное описание всех технологических операций в маршрутной карте в последовательности их выполнения без указания переходов и технологических режимов.

операционное описание технологического процесса - полное описание всех технологических операций в последовательности их выполнения с указанием переходов и технологических режимов.

маршрутно-операционное описание технологического процесса - сокращенное описание технологических операций в маршрутной карте в последовательности их выполнения с полным описанием отдельных операций в других технологических документах. Выбор вида технологического процесса и формы его описания производит разработчик данного технологического процесса исходя из наличия разработанного типового технологического процесса; сложности выполнения технологического процесса в целом или отдельных операций; необходимости указания данных по технологическому режиму; оборудованию и т.д. При единичном, мелкосерийном производстве маршрутное описание технологического процесса является основным.

Качество и эффективность летательных аппаратов зависит, прежде всего, от правильности принятых конструктивно-технологических решений. Особое значение имеет рациональный выбор основных конструктивных, весовых, геометрических и энергетических параметров, параметров надежности и ресурса. Эти характеристики определяют не только эксплуатационные свойства изделия, но и материальные, трудовые, технические затраты на производство и эксплуатацию. Поэтому серийному производству сложных технических объектов, к которым относятся и изделия авиа-ракетостроения, предшествует период, называемый периодом технической подготовки производства.

Техническая подготовка производства

Техническая подготовка производства - работы, предшествующие серийному изготовлению изделия, разбиваемые на две стадии - конструкторскую и технологическую подготовку (рис.6.2).

Рис. 6.2. Структура технической подготовки производства

Конструкторская подготовка производства - стадия технической подготовки, связанная с выполнением проектно - конструкторских работ и созданием опытного образца изделия. В рамках конструкторской подготовки закладывается весь комплекс эксплуатационных свойств изделия, ради которых оно и разрабатывается.

Изделие реализуется в виде проекта - теоретических и габаритных чертежей, чертежей общего вида, сборочных и деталировочных чертежей, технических требований и условий, ведомостей материалов и покупных изделий, схем, расчетов, таблиц и т.п. Конструкторская подготовка производства сложного изделия и конструкторской документации на него процесс трудоемкий, длительный, дорогостоящий. Разделение этого процесса на отдельные этапы, связанные с решением определенного круга проектно-конструкторских задач, повышает вероятность получения оптимального конструктивно-технического решения.

Основными требованиями к любому изделию независимо от области его применения являются соответствие своему назначению, высокое качество, надежность и ремонтопригодность. Эти требования обеспечивают сохранение функциональных свойств изделия на расчетный (гарантийный) срок годности, а также на межремонтный период.

В то же время необходимо учитывать то, что изделие будет эксплуатироваться, изготавливаться и ремонтироваться в условиях конкретных производств конкретными технологическими способами с применением существующего оборудования и технологической оснастки исполнителями определенной квалификации. Поэтому всякое изделие, рассматриваемое как объект производства, эксплуатации и ремонта должно быть технологически рационально по своему составу и конструктивному исполнению, т.е. технологично.

Технологичность конструкции изделия - с овокупность конструктивных свойств изделия, проявляемых в возможности оптимальных затрат труда, средств, материалов и времени при технической подготовке производства, эксплуатации и ремонте по сравнению с соответствующими показателями однотипных конструкций изделий того же назначения при обеспечении установленных значений показателей качества и принятых условиях изготовления, эксплуатации и ремонта.

Производственная технологичность - технологичность конструкции изделия, характеризующая его приспособленность к сокращению затрат ресурсов и времени на техническую подготовку производства и процессы изготовления в условиях конкретной производственной среды.

Эксплуатационная технологичность - технологичность конструкции изделия, характеризующая его приспособленность к сокращению затрат ресурсов и времени в эксплуатации, на техническое обслуживание, текущий ремонт, диагностирование и утилизацию.

Ремонтная технологичность - технологичность конструкции изделия, характеризующая его приспособленность к сокращению затрат ресурсов и времени на все виды ремонта, кроме текущего.

Технологическая подготовка производства - стадия технической подготовки производства, связанная с материально-техническим, информационным и организационным обеспечением изготовления изделий в заданном количестве в установленные сроки с минимальными затратами труда и средств. Технологическая подготовка производства (ТПП) должна обеспечивать полную организационно-технологическую готовность предприятия к производству изделия высшего качества в соответствии с заданными технико-экономическими показателями, устанавливающими высокий технический уровень и минимальные трудовые и материальные затраты.

Основными задачами (рис. 6.3), решаемыми в процессе технологической подготовки производства, являются:

Отработка объектов производства на технологичность при проектировании и создании опытных образцов и серий;

Определение рациональной структуры и состава производственных подразделений;

Проектирование технологических процессов и их оснащения;

Привязка объектов производства к технологическим решениям.

Рис. 6.3. Структура технологической подготовки производства

Границы между стадиями технической подготовки не существует. В процессе технической подготовки любая структурная единица изделия многократно проходит через все блоки и виды работ. Результаты решений проектно-конструкторских задач на любом этапе являются не только исходными данными для дальнейшей конструкторской проработки изделия, но и для поэтапного решения задач технологической подготовки производства. С чертежами работают одновременно конструкторы опытных и серийных конструкторских отделов, конструкторских подразделений, проектирующих технологическую оснастку по видам работ, технологи по видам работ, разрабатывающие технологические процессы, контролеры, специалисты служб планирования и управления, занимающиеся комплектованием, материально-техническим снабжением, расцеховкой, нормировщики и т.д.

В общем случае во взаимосвязанных процессах технической подготовки производства участвуют тысячи позиций чертежей, спецификаций, графиков, заказов, технических условий, ведомостей, технологических карт и т.д.

Состав, соотношение трудоемкости и длительности этапов технической подготовки определяется конструктивно-технической сложностью изделия и организационно-техническим уровнем производства.

Для сложных, требующих больших трудозатрат изделий разрабатывается аванпроект (бизнес-план), в котором прорабатывается комплекс вопросов, определяющих необходимость и целесообразность создания нового изделия. В рамках аванпроекта проводят патентные исследования технического уровня и тенденций развития техники, технико-экономические расчеты, конструкторские проработки. Осуществляют прогнозирование основных работ по всему жизненному циклу изделия с использованием количественных методов оптимизации параметров. Аванпроект выполняется по заданию заказчика либо предполагаемым разработчиком, либо независимой организацией.

Исходным документом для разработки является техническое задание . В нем устанавливаются следующие показатели разрабатываемого изделия: прогнозируемые показатели технического уровня и качества, основное назначение, технические и тактико-технические характеристики, уровень стандартизации и унификации, технико-экономические показатели, специальные требования и т.д. При разработке технического задания используется научно-техническая и патентная информация, учитываются характеристики рынка сбыта и характеристики производства, на котором изделие будет изготавливаться (технологическая оснащенность, квалификация исполнителей, технологическая дисциплина, уровень организации труда и т.п.). Техническое задание устанавливает базовые показатели технологичности изделия.

Начальным этапом проектирования является техническое предложение - совокупность конструкторских документов, содержащих технические и технико-экономические обоснования целесообразности разработки изделия на основании технического задания и различных вариантов возможных решений изделия, сравнительной оценки решений с учетом конструкторских и эксплуатационных особенностей разрабатываемого и существующих изделий и патентных исследований. При наличии аванпроекта техническое предложение не разрабатывается.

Следующим этапом является эскизный проект - совокупность конструкторских документов, содержащих принципиальные конструктивные решения, дающие общее представление об устройстве и принципе работы изделия, а также данные, определяющие назначение, основные параметры и габаритные размеры разрабатываемого изделия. Закладываются основы применения типовых, стандартизованных и унифицированных частей разработки. Устанавливаются технические требования на составные части изделия и материалы, разработку и изготовление которых целесообразно поручить другим предприятиям. В случае необходимости принимается решение об изготовлении и испытании макетов изделия или его частей, намечается технология их изготовления.

Технический проект разрабатывается в том случае, если это предусмотрено техническим заданием или оговаривается дополнительно в техническом предложении или эскизном проекте. Он содержит необходимые и достаточные для полного представления об устройстве и принципе работы технические решения и данные, обеспечивающие хороший технический уровень нового изделия на всех этапах его жизненного цикла. Особенно важна комплексность решения вопросов, связанных не только непосредственно с разрабатываемым изделием, но и со вспомогательными материалами и устройствами (смазочно-охлаждающие жидкости, площадки для обслуживания, ограждения и т.п.). Разработка этих объектов по остаточному принципу приводит к нарушению конструктивной целостности всей разработки.

Рабочая конструкторская документация разрабатываетсяв два этапа. Сначала разрабатывается рабочая документация для изготовления и испытаний опытного образца или опытной серии изделия. При соответствии опытного образца требованиям технического задания разрабатывается рабочая документация для изготовления и испытаний установочной серии или промышленной партии изделия.

На этой стадии завершается отработка конструкции на технологичность, обеспечиваются технико-экономические показатели и показатели качества. Определяется точность обработки и чистота поверхностей, выбираются конструкторские базы и проставляются размеры, проводятся поверочные расчеты на прочность, долговечность и т.п., на основании расчетов вносятся корректировки в документацию. Осуществляется расчет окончательной себестоимости и экономической эффективности.

Таким образом, процессы конструирования изделия сопровождаются процессами технологической его отработки, что позволяет реализовать последовательно-параллельную схему организации технической подготовки производства.

На рис. 6.4 показано, как от этапа к этапу нарастает объем конструкторской информации и на каком уровне детализации может быть исполнено изделие.

На рис. 6.5. показаны традиционная и последовательно-параллельная схема организации технической подготовки производства, позволяющая значительно сократить сроки подготовки серийного производства.

Очевидно, что с точки зрения исполнителей проекта наиболее существенным свойством изделия является его технологичность.

Рис. 6.4. Этапы и объекты технической подготовки производства

Рис. 6.5. График технической подготовки производства

Похожая информация.

Подготовка производства представляет собой комплекс взаимосвязанных мероприятий, обеспечивающих создание новых и совершенствование выпускаемых видов продукции, внедрение передовой технологии, эффективных методов организации труда, производства и управления.

Подготовка производства включает следующие стадии:

· проведение исследований, связанных с подготовкой нового производства;

· проектирование новой и совершенствование выпускаемой продукции;

· технологическую подготовку производства;

· организационно-экономическую подготовку производства. Содержание и порядок работ по подготовке производства регламентируются государственными стандартами:

· Единая система конструкторской документации (ЕСКД);

· Единая система технологической документации (ЕСТД);

· Единая система технологической подготовки производства (ЕСТГТП).

Главная задача подготовки производства - создание и организация выпуска новых конкурентоспособных изделий.

Цель подготовки производства состоит в создании технических, организационных и экономических условий, полностью гарантирующих перевод производственного процесса на более высокий технический и социально-экономический уровень на основе достижений науки и техники, использования различных инноваций для обеспечения эффективной работы предприятия. Рассмотрим содержание основных стадий подготовки производства.

Научные исследования являются основой для развития предприятия, открывают новые возможности и потенциальные источники для коренного преобразования производства. Научно-исследовательские работы (НИР) предназначены для определения наиболее совершенных методов создания новых изделий и технологических процессов, коренного улучшения уже выпускаемой продукции, материалов и способов их обработки. В ходе исследований изучается состояние, определяются пути и методы совершенствования организации и управления производством,

В процессе исследовательской стадии определяются перспективы развития производства и эффективность применения новой или усовершенствованной продукции и технологии. Научные исследования проводятся либо в специальных НИИ, либо в лабораториях предприятия. Исследовательская стадия обычно заканчивается составлением технических условий для проектирования продукции.

На стадии проектирования осуществляется конструкторская подготовка производства, в процессе которой определяется характер продукции, ее конструкция, физико-химические свойства, внешний вид, технико-экономические и другие показатели.

Проектирование новой продукции осуществляется проектно-техническими и научно-исследовательскими институтами, а также конструкторскими отделами и лабораториями предприятий. Целями конструкторской подготовки производства являются:

· повышение качества и конкурентоспособности продукции;

· обеспечение высокой технологичности конструкции на основе унификации и стандартизации деталей и узлов изделия, что позволяет сокращать трудовые и материальные затраты на проектирование и изготовление изделия;

· снижение себестоимости новой продукции за счет совершенствования конструкции изделия, уменьшения расхода сырья и материалов на единицу продукции, снижения эксплуатационных затрат, связанных с использованием продукции;

· обеспечение охраны труда и техники безопасности, а также удобств при использовании и ремонте изделий.

Конструкторская подготовка производства, как правило, включает пять этапов:

· техническое задание (ТЗ);

· технический проект (ТП);

· рабочие чертежи опытных образцов;

· изготовление, испытание и доводку опытных образцов новых изделий;

· разработку рабочих чертежей для серийного производства. Проектирование нового изделия начинается с составления технического (проектного) задания. Оно разрабатывается заказчиком (предприятием) или по его поручению проектной организацией. В техническом задании указываются наименование и назначение нового изделия, технические и экономические показатели в процессе его производства и эксплуатации. На уровне технического задания должны быть определены принципиальные отличия нового изделия от ранее выпускаемых, даны расчеты эффективности нового изделия как для производителя, так и для потребителя.

Техническое задание разрабатывается на основе результатов выполненных научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ (НИОКР), краткосрочного и долгосрочного прогнозирования, данных анализа соответствующих отечественных и зарубежных стандартов, достижений науки и техники. В ТЗ включаются прогнозируемые показатели технического уровня продукции с отражением уровня стандартизации и унификации. ТЗ содержит технико-экономические требования к продукции, определяющие ее потребительские свойства и эффективность применения, перечень документов, требующих совместного рассмотрения, порядок сдачи и приемки результатов разработки. ТЗ может содержать требования к технологической подготовке производства, проведению экспертизы.

На основе исходных требований, изложенных в техническом задании, на проектирование продукции, маркетинга, условий применения, тенденций развития разработчик проводит необходимые НИХЖН и опытно-технологические работы, включая патентные исследования, функционально-стоимостной анализ, моделирование, художественное конструирование и другие прогрессивные методы создания продукции. При этом разработчик руководствуется нормативно-техническими и другими документами, в которых установлены значения показателей, определяющих технический уровень продукции, требования сопротивляемости внешним воздействиям, взаимозаменяемости и совместимости составных частей и продукции в целом, безопасности, охраны здоровья и природы.

На основе технического задания разрабатывается технический проект, т.е. совокупность конструкторских документов, которые должны содержать технические решения, дающие полное представление о конструкции изделия, и исходные данные для разработки рабочих чертежей опытных образцов.

Технический проект позволяет осуществлять выбор материалов и полуфабрикатов, определять основные принципы изготовления продукции и проводить экономическое обоснование проекта.

После испытания и доводки опытных образцов производятся необходимые уточнения и разработка рабочих чертежей для организации производства изделий.-На всех этапах проектирования уточняются, конкретизируются и окончательно определяются все технические и экономические характеристики нового изделия.

Результаты конструкторской подготовки оформляются в виде технической документации - чертежей, инструкций, технических условий и т.д.

Технические условия (ТУ) являются неотъемлемой частью комплекта технической документации на продукцию (изделие, материал, вещество и т.п.), на которую они распространяются. ТУ должны содержать все требования к продукции, ее изготовлению, контролю, приемке и поставке, которые целесообразно указывать в конструкторской или другой технической документации.

Конструкторская подготовка производства осуществляется в соответствии с комплексом государственных стандартов, устанавливающих единые взаимосвязанные правила и положения ее проведения, оформления и обращения конструкторской документации, разрабатываемой и применяемой промышленными, научно-исследовательскими, проектно-конструкторскими организациями и предприятиями. Этот комплекс стандартов носит название Единой системы конструкторской документации (ЕСКД).

Применение ЕСКД позволяет создавать благоприятные условия для обеспечения научно-технической подготовки производства на высоком уровне, способном гарантировать конкурентоспособность выпускаемых изделий, сокращать время проектирования, обеспечивать необходимое единообразие этого процесса на различных предприятиях в разных отраслях экономики. Следует отметить, что в ЕСКД учтены правила, положения, требования, а также положительный опыт оформления графических документов (эскизов, чертежей, схем), установленных рекомендациями ИСО - Международной организацией по стандартизации.

Продолжением работ по проектированию изделия является технологическая подготовка производства (ТПП), которая представляет собой совокупность взаимосвязанных процессов, обеспечивающих технологическую готовность предприятия к выпуску продукции необходимого качества при установленных сроках. объеме производства и затратах. Содержание и объем ТПП зависят от типа производства, конструкции и назначения изделия. Под технологической готовностью понимается наличие полного комплекта технологической документации и средств технологического оснащения, необходимых для производства новых изделий.

Основная задача ТПП - обеспечить высокое качество изготовления изделий и создать необходимые условия для роста производительности труда, улучшения использования оборудования, снижения расхода сырья, материалов, топлива, энергии.

В процессе технологической подготовки производства решается широкий круг вопросов. Основные из них:

· отработка конструкции нового изделия на его технологичность;

· разработка технологических процессов изготовления изделия;

· проектирование специальной оснастки и оборудования;

· определение потребности в оборудовании и его планировка;

· проектирование межоперационного транспорта и контроля.

Работа регламентируется стандартами Единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП). Она определяет порядок организации и управления ТПП на всех уровнях: государственном, отраслевом, предприятия. ЕСТПП призвана обеспечить единый для каждого предприятия системный подход к выбору, применению методов и средств технологической подготовки производства, соответствующих передовым достижениям науки, техники и производства; высокую приспособляемость производства к непрерывному его совершенствованию, быстрой переналадке к выпуску более совершенной продукции; основу для внедрения автоматизированных систем ТПП.

Технологическое проектирование начинается с разработки маршрутной технологии, в которой определяются последовательность выполнения основных операций и закрепление их в цехах за конкретными группами оборудования. По маршрутной технологии за каждым цехом и участком закрепляются обрабатываемые виды продукции, указываются оборудование, инструменты, специальность рабочих, разряды работ и нормы времени.

В индивидуальном и мелкосерийном производствах, а также на предприятиях со сравнительно простой технологией разработка технологических процессов обычно ограничивается маршрутной технологией. В массовом же и крупносерийном производствах вслед за маршрутной разрабатывается более подробная пооперационная технология, которая содержит подробное описание всех технологических операций.

При разработке технологического процесса важной задачей является выбор экономически эффективных способов изготовления изделия. Выбранная технология производства должна обеспечивать высокое качество изготовления продукции, повышение производительности труда и наиболее низкую себестоимость изделий по сравнению с другими вариантами.

В ускорении технологической подготовки производства исключительно важная роль принадлежит типовым технологическим процессам, под которыми понимаются обобщенные схемы изготовления деталей однородных классификационных групп. Внедрение типовых технологических процессов позволяет сократить объем технологической документации в 6-10 раз, ускорить проектирование технологического процесса в 3-4 раза, сократить длительность производственного цикла в 2-2,5 раза, ускорить процесс технического нормирования в 2,5 раза, повысить техническое оснащение производства на 70-90%, снизить трудоемкость изготовления продукции на 30-40% и себестоимость - на 20%.

Типизация технологических процессов создает необходимые предпосылки для агрегатирования и стандартизации технологического оснащения, что значительно сокращает трудоемкость проектирования и изготовления оснастки, которая занимает около 80% по длительности и 90% общих затрат на технологическую подготовку производства.

Создание новых видов продукции осуществляется в процессе подготовки производства, которая протекает вне рамок произ­водственного процесса. Задача подготовки производства состоит в том, чтобы обеспечить необходимые условия для функциониро­вания производственного процесса. Но, в отличие от таких про­цессов подготовительной фазы, как приобретение предметов труда, паем рабочей силы и других процессов, систематически повторяю­щихся при каждом обороте производственных фондов, подготов­ка производства стала единовременным актом, осуществляемым. при переходе предприятия на выпуск новой продукции.

Подготовка производства - это процесс непосредственного приложения труда коллектива работников в целях разработки и орга­низации выпуска новых видов продукции или модернизации изготовляемых изделий. Процесс подготовки производства пред­ставляет собой особый вид деятельности, совмещающий выра­ботку научно-технической информации с ее превращением в ма­териальный объект - новую продукцию.

Процесс подготовки производства по своей структуре неодноро­ден и состоит из множества процессов с различным содержанием. Классифицировать частичные процессы подготовки производства можно по видам и характеру работ, пространственно-временному и функциональному признакам, отношению к объекту управления.

По виду и характеру работ процессы подготовки производ­ства подразделяются на исследовательские, конструкторские, технологические, производственные и экономические. В основе выделения этих процессов лежит вид трудовой деятельности.

Процессы научных исследований, технических и организацион­ных разработок и другие работы инженерного характера являют­ся основными для подготовительной стадии. В них входят: про­ведение исследований, инженерных расчетов, проектирование кон­струкций, технологических процессов, форм и методов организа­ции производства, экспериментирование, экономические расчеты и обоснования.

Основными процессами подготовки производства являются и процессы изготовления и испытания макетов, опытных образцов и серий машин. Они называются экспериментальными производст­венными процессами.

По расположению во времени и пространстве процессы подго­товки производства делятся на операции, работы, стадии, фазы.

Операция - первичное звено процесса создания новой тех­ники. Она выполняется на одном рабочем месте одним испол­нителем и состоит из ряда последовательных действий. Опера­ции объединяются в работы.

Работа - совокупность последовательно выполняемых опе­раций, которая характеризуется логической завершенностью и законченностью действий по выполнению определенной части процесса.

Стадия - совокупность ряда работ, связанных между собой единством содержания и методов выполнения, обеспечивающая решение конкретной задачи подготовки производства.

Фаза - комплекс стадий и работ, характеризующий закон­ченную часть процесса подготовки производства; связана с пере­ходом объекта работ в новое качественное состояние.

По отношению к объекту управления выделяются собственно процессы подготовки производства и процессы управления подго­товкой производства.

Создание новой продук­ции в отраслях промышленности осуществляется в определен­ной последовательности фаз единого процесса подготовки произ­водства:

Теоретические исследования, имеющие фундаментальный и поисковый характер;

Прикладные исследования, в процессе которых получен­ные на первом этапе знания находят практическое приме­нение;

Опытно-конструкторские работы, в ходе выполнения кото­рых полученные знания и выводы исследований реализу­ются в чертежах и образцах новых изделий;

Технологическое проектирование и проектно-организационные работы, в процессе выполнения которых разрабатыва­ются технологические методы изготовления и формы орга­низации производства новых изделий;

Техническое оснащение нового производства, заключающе­еся в приобретении и изготовлении оборудования, техно­логической оснастки и инструмента, а также при необхо­димости - ив реконструкции предприятий и их подраз­делений;

Освоение производства новой продукции, когда созданные на предыдущих этапах конструкции изделий и методы их изготовления проверяются и внедряются в производство;

Промышленное производство, обеспечивающее выпуск но­вой продукции по качеству и в количествах, удовлетворя­ющих потребности общества;

Использование вновь созданного продукта в сфере эксплуа­тации; разработка и освоение выпуска новых видов про­дукции, воплощающих последние достижения науки и тех­ники, соответствующих самым высоким требованиям по­требителей, конкурентоспособных на мировом рынке;

Обеспечение надлежащих технико-организационных усло­вий для существенного повышения производительности труда в народном хозяйстве;

Создание новой продукции, которая обладала бы высоким качественным уровнем при минимальных затратах на ее производство;

Сокращение длительности конструкторских, технологичес­ких, организационных и других работ, входящих в комп­лекс подготовки производства, и освоение производства но­вых изделий в сжатые сроки;

Экономия затрат, связанных с подготовкой производства и освоением новой продукции.

Главная задача подготовки производства - создание и организация выпуска новых изделий. Для ее решения необходи­мо четко сочетать все многообразные процессы подготовки про­изводства, рационально соединять личные и вещественные эле­менты процесса создания новой техники, определять экономи­ческие отношения между участниками работ по подготовке про­изводства. Возникает необходимость организовывать процессы подготовки производства.

Организация процессов создания новых видов продукции ох­ватывает проектирование, осуществление на практике и совер­шенствование системы подготовки производства. Система подго­товки производства - это объективно существующий комплекс материальных объектов, коллективов людей и совокупность про­цессов научного, технического, производственного и экономичес­кого характера для разработки и организации выпуска новой или усовершенствованной продукции. Организация подготовки производства направлена на рациональное сочетание всех эле­ментов процесса создания и освоения новой техники в простран­стве и во времени, установление необходимых связей и согласо­вание действий участников этого процесса, создание условий для повышения заинтересованности ученых, инженеров, производ­ственников в ускоренной разработке и организации производ­ства новой высокоэффективной техники.

Организация подготовки производства выражается в следую­щих видах деятельности:

Определение цели организации и ее ориентация на дости­жение этой цели;

Установление перечня всех работ, которые должны быть выполнены для достижения поставленной цели по созда­нию конкретных видов новой продукции;

Создание или усовершенствование организационной струк­туры системы подготовки производства на предприятии;

Закрепление каждой работы за соответствующим под­разделением (отделом, группой, цехом и т.п.) предприятия;

Организация работ по созданию новых видов продукции во времени;

Обеспечение рациональной организации труда работников и необходимых условий для осуществления всего комплекса работ по подготовке производства к выпуску новой про­дукции;

Установление экономических отношений между участника­ми процесса создания новой техники, обеспечивающих заинтересованность ученых, инженеров и производственни­ков в создании и освоении технически прогрессивной и эко­номически эффективной техники и ускоренной организа­ции ее промышленного производства.

Принципы организации подготовки производства. В основе рациональной организации процессов создания новой продук­ции лежат общие закономерности организации производства; соответствие организации производства целям, поставленным перед предприятием; соответствие форм и методов организации производства характеристикам его материально-технической базы; ориентация на конкретные производственно-технические и экономические условия; взаимное соответствие характеристик организации процессов производства и особенностей организа­ции труда работников и т.д.

Учитывая особенности процессов создания новых изделий, необходимо при построении и совершенствовании системы под­готовки производства руководствоваться рядом специфических принципов.

Принцип комплектности предполагает необходимость проведе­ния работ по подготовке производства по единому плану, охватыва­ющему все процессы - от научных исследований до освоения но­вой техники и учитывающему комплекс возникающих при этом технических, организационных, экономических и других проблем.

Принцип специализации требует, чтобы за каждым подраз­делением предприятия закреплялись такие виды деятельности по созданию и освоению новой продукции, которые отвечают характеру специализации этих подразделений.

Принцип научно-технической и производственной интеграции рассматривается как совокупность условий, обеспечивающих до­стижение единой и общей целей в результате деятельности опре­деленного множества специализированных подразделений и ис­полнителей.

Принцип комплектности документации и составных частей изделий требует одновременного выполнения комплекса работ к

моменту времени, когда дальнейшее их продолжение возможно только при наличии полного комплекта документации или со­ставных частей изделий.

Принцип непрерывности работ по созданию новой продук­ции требует ликвидации значительных перерывов во времени между фазами процесса подготовки, а внутри их - между стади­ями, работами, операциями.

Принцип пропорциональности можно рассматривать как тре­бование производственных возможностей (пропускной способ­ности) всех подразделений объединения или предприятия, заня­тых подготовкой производства.

Принцип параллельности в организации работ по подготовке производства выражается в совмещении во времени различных фаз, стадий, работ.

Обеспечение строгой последовательности работ и прямоточность. Соблюдая этот принцип, необходимо, чтобы разработка и освоение новой продукции осуществлялись с присущей только этому виду последовательностью работ. Прямоточность понима­ется как обеспечение кратчайшего маршрута движения техни­ческой документации и наименьшего пути, проходимого новым изделием по всем стадиям его разработки и освоения.

Создание рациональной организационной структуры систе­мы подготовки производства базируется на использовании науч­ных принципов его организации.

Одним из основных направлений работы по формированию структуры системы подготовки производства является определе­ние состава подразделений, которые должны функционировать на предприятии в период разработки и освоения новой продукции.

Структура, являясь формой системы, определяется ее содер­жанием, т.е. процессами, протекающими в системе.

Организационная структура системы подготовки производства характеризуется не только определением составом ее частей, но и особенностями связей между ними. Принцип строгой последо­вательности работ и прямоточности предполагает необходимость совершенствования пространственного расположения структур­ных единиц системы подготовки производства и обеспечение ра­циональных взаимосвязей между подразделениями предприятия.

При проектировании структуры системы подготовки произ­водства необходимо исходить из следующих основных положе­ний: подразделения подготовки и производства должны распо­лагаться в непосредственной близости друг к другу, рядом с техническими и экспериментально-производственными подраз­делениями. Производственные подразделения должны распола­гаться по ходу последовательности выполняемых работ.

Не менее важна и сложна проблема установления взаимосвя­зей между подразделениями. Основные положения рационали­зации системы взаимосвязей между подразделениями, участву­ющими в процессах подготовки производства, базируются на сле­дующих принципах; документ должен по возможности форми­роваться в одном подразделении; число согласовывающих и ут­верждающих инстанций должно быть сведено к минимуму; марш­рут движения документа должен исключать возвраты, петли и движение в направлении, обратном ходу его маршрута.

Использование принципа пропорциональности при организации подготовки производства требует обеспечения равенства производ­ственных возможностей (пропускной способности, мощностей) всех подразделений, занятых созданием новых изделий. При этом дол­жны учитываться ресурсы трех видов: люди (рабочие, инженерно-технические и научные работники), основные фонды (площади, производственное и научное оборудование), материальные ресурсы (материалы, специальная литература, нормативы и т.д.).

Достаточно полное представление о пропускной способности подразделений может быть получено при определении коэффи­циентов их загрузки, которые рассчитываются по трудовым ре­сурсам, оборудованию площадям.

При проектировании производственной структуры фактичес­кая пропускная способность подразделений сопоставляется с плановой и выравнивается за счет перераспределения ресурсов и работ, повышения производительности труда работников, уве­личения сменности работы оборудования.

Структура органов подготовки и производства во многом зави­сит от сложившейся системы подготовки. На предприятиях ма­шиностроения функционируют три разновидности таких систем:

Централизованная, при которой вся работа по конструированию, технологическому и организационному проектированию осуществ­ляется в заводских службах и других подразделениях;

Децентра­лизованная, при которой основная тяжесть работы по технологи­ческой и организационной подготовке переносится на цеховые органы; смешанная, когда работа по подготовке производства рас­пределяется между центральными и цеховыми органами.

На предприятиях машиностроения с массовым и крупносе­рийным типом производства подготовка производства новых изделий осуществляется, как правило, централизованно. На за­водах серийного производства преобладает смешанная система подготовки, а на предприятиях единичного и мелкосерийного типа - децентрализованная.

Время подготовки производства - это продолжительность пре­бывания средств производства разрабатывающих организаций и предприятий в подготовительной стадии производственного процес­са. Оно складывается из рабочего периода и времени перерывов.

Рабочим периодом называется время создания новых видов продукции, в течение которого выполняются трудовые процессы. В ходе этих процессов осуществляются научные исследова­ния, инженерные разработки, освоение новой продукции в про­изводстве и эксплуатации.

Время перерывов характеризует календарный период време­ни, в течение которого тот или иной объект не испытывает на себе трудовых усилий. Время перерывов подразделяется на пере­рывы, обусловленные режимом труда работающих; возникаю­щие между (разами, стадиями, работами; обусловленные конст­руктивно-технологическими особенностями изделий и недостат­ками в организации и планировании производства.

Время подготовки производства исчисляется в календарных днях или часах. Если время подготовки и перерывов исчисляет­ся в календарном времени, то рабочий период измеряется рабо­чим временем, т.е. трудовыми затратами. Время подготовки про­изводства, исчисленное в единицах календарного времени, пред­ставляется как цикл подготовки производства, а в единицах ра­бочего времени - как трудоемкость работ.

Цикл подготовки производ­ства конкретного изделия представляет собой календарный пе­риод времени, в течение которого выполняется весь комплекс работ по разработке и освоению выпуска нового вида продук­ции. Цикл подготовки производства новой продукции включа­ет в себя длительность всех этапов работ и время перерывов между ними.

Процессы подготовки производства во времени могут быть организованы разными методами: последовательным выпол­нением операций, работ и фаз без перерывов между ними; по­следовательным выполнением и наличием перерывов между операциями, работами или фазами; путем организации парал­лельно-совмещенного выполнения операций, работ и фаз под­готовки производства. В зависимости от выбранного метода организации подготовки производства ее продолжительность будет различной. Ниже приводятся формулы для расчета дли­тельности циклов подготовки производства при разных мето­дах организации:

При расчетах цикла подготовки производства необходимо фазы расчленить на стадии, стадии - на работы, работы - на опера­ции, а также установить продолжительность отдельных работ и операций, возможность их параллельного выполнения.

Длительность цикла подготовки производства и освоения вы­пуска новых видов продукции, несмотря на тенденцию к сокраще­нию, продолжается оставаться чрезвычайно высокой. На многих машиностроительных предприятиях период от начала разработки технического задания до выпуска изделий составляет в среднем 3-5 лет, что в несколько раз превышает затраты времени на подго­товку производства на аналогичных зарубежных предприятиях.

Конкретные меры по сокращению времени подготовки производ­ства предусматривают высокий уровень ее организации, основан­ный на применении научных принципов.

Сокращение времени подготовки производства является глав­ной задачей организационной деятельности при создании но­вых видов продукции. Реализация этой задачи призвана обеспе­чить ускорение научно-технического прогресса во всех отраслях народного хозяйства.

Основными направлениями этой работы могут быть: сокра­щение времени рабочего периода за счет проведения мероприя­тий по сокращению трудовых затрат: сокращение времени пере­рывов в процессе подготовки производства, внедрение параллель­но-совмещенного метода организации работ.

Экономическое значение фактора времени при создании новой техники. Удлинение сроков подготовки производства и освоения выпуска новых видов продукции отрицательно влияет на темпы научно-технического прогресса и эффективность производства. Про­должительные сроки освоения выпуска новых эффективных машин замедляют поступление техники в соответствующие отрасли, ведут к снижению темпов их технического перевооружения, ухуд­шению показателей производительности труда и рентабельности производства. Кроме того, в практике бывают случаи, когда новая техника устаревает еще до начала ее производства.

Существенно ухудшаются при удлинении сроков подготовки производства технико-экономические показатели работы пред­приятий, осваивающих новую технику. Отрицательные резуль­таты длительных сроков создания и освоения новой техники проявляются в замедлении оборачиваемости оборотных средств вследствие роста объема незавершенного производства и увели­чения запасов специального оборудования и оснащения; в сни­жении достигнутого уровня производительности труда, что явля­ется следствием отвлечения трудовых ресурсов на создание но­вой техники без соответствующего увеличения выпуска продук­ции; в частичном повышении себестоимости продукции, которое является следствием ухудшения использования оборудования и площадей, повышенных затрат в сфере исследования и разрабо­ток, роста доли накладных расходов и т.п.

Подготовка производства представляет собой систему орга­низации, которая охватывает все этапы разработки, освоения производства и внедрения новых видов продукции и обеспечива­ет протекание всех процессов подготовительной стадии во вза­имной связи, обусловленности и последовательности. Таким об­разом, выстроенная организация подготовки производства реа­лизует принцип комплектности и называется комплексной под­готовкой производства.

Организация комплексной подготовки производства на пред­приятиях предлагает реализацию мер, направленных на обеспе­чение научно-технической и производственной интеграции, фор­мирование соответствующей организационной структуры, при­менение особых форм и методов управления работами по созда­нию новой продукции.

Требование обеспечения научно-технической и производствен­ной интеграции в рамках предприятия обусловливает необходи­мость проведения работ по созданию новых видов продукции на основе единых планов-графиков, охватывающих все этапы работ, а также всех исполнителей этих работ в пределах данного пред­приятия или объединения.

Следующим элементом внедрения комплексной подготовки является надлежащее организационное обеспечение, создание со­ответствующей организационной структуры. Комплексный под­ход к организации подготовки производства должен быть реали­зован конкретными службами и исполнителями. Отсюда возни­кает необходимость выделения самостоятельных служб подго­товки производства, подразделений и групп внутри функциональ­ных служб, закрепления за всеми работами по подготовке произ­водства отдельных исполнителей. Обязательным элементом орга­низационной структуры комплексной подготовки производства является наличие координационного центра, основными функ­циями которого являлись бы организация и управление работа­ми по созданию новой техники.

В условиях комплексной подготовки производства возникает необходимость применения следующих методов планирования работ и управления ими:

Сетевые методы, которые позволяют наиболее полно охва­тить взаимосвязи всего комплекса работ по подготовке про­изводства;

Методы управления ходом работ: назначение сроков выполняе­мых работ, планирование ресурсов, определение технико-экономических параметров создаваемой техники;

Методы материального и морального поощрения работни­ков, занятых созданием новой продукции, с учетом их вкла­да в сокращение сроков и затрат, достижение высоких тех­нико-экономических параметров новой техники.

Организация производства новых изделий предполагает пе­рестройку существующего производственного процесса и всех составляющих его элементов. Освоение новых видов продукции требует не только разработки новых технологических процессов и применения новых технологических средств, но и изменения форм и методов организации производства и труда, приобрете­ния новых знаний и навыков кадровым составом коллектива, перестройки материально-технического снабжения и т.д.

В этих условиях необходимо осуществить организационную подготовку производства, т.е. провести в жизнь ряд мероприя­тий по перестройке производственных процессов на выпуск но­вой продукции. Комплекс работ, входящих в организационную подготовку производства, связан с решением задач внутрипроиз­водственного и внешнего характера. От качества выполнения этих работ во многом зависят уровень организации труда и производ­ства, материальное обеспечение нового производства, общие тех­нико-экономические показатели работы предприятия.

Организационная подготовка производства представляет собой комплекс процессов и работ, направленных на разработку и реализацию проекта организации производственного процесса изготов­ления нового изделия, системы организации и оплаты труда, мате­риально-технического обеспечения производства, нормативной базы внутризаводского планирования с целью создания необходи­мых условий для высокопроизводительного и ускоренного освое­ния и выпуска новой продукции требуемого качества.