Виды формовки в литейном производстве. Технологий изготовления литейных форм

Транскрипт

1 Технология литейного производства СОДЕРЖАНИЕ ВВЕДЕНИЕ Изготовление модельных комплексов Общие сведения Оборудование и инструмент Формовочные материалы и смеси Общие сведения Свойства формовочных смесей Приготовление формовочных и стержневых смесей Изготовление форм Общие сведения Инструмент для ручной формовки Опоки Формовка в опоках Машинная формовка Литниковые системы Изготовление стержней Сборка форм

2 ВВЕДЕНИЕ Общие сведения о литейной форме Отливка получается в результате заполнения полости литейной формы жидким металлом. После заливки жидкий металл охлаждается в форме и затвердевает, образуя отливку. Последовательность технологического процесса изготовления отливки рассмотрим на примере отливки чугунной втулки 1 По чертежу втулки изготовляют деревянную модель 2. Модель это приспособление для получения в форме отпечатка, соответствующего конфигурации и размерам отливки. Модели делают из дерева, металла, гипса, пластмассы и других материалов. Модель втулки состоит из двух половин, которые взаимно центрируются с помощью шипов и гнезд. Отверстие втулки 1 выполняется стержнем 3. Стержень это часть литейной формы. Его изготовляют из стержневой смеси, уплотняемой в ящике 4. После извлечения из ящика стержень подвергают сушке в печи. При сборке формы сухой стержень устанавливают стержневыми знаками в соответствующие гнезда формы, полученные с помощью знаков 5 модели 2. Длина стержня больше длины полости отливки на величину знаков. Литейную форму для втулки собирают из двух полуформ: верхней 6 и нижней 7. Полуформы изготовляют из формовочной смеси, уплотняемой в чугунных или стальных рамках 8, которые называют опоками. Изготовление литейной формы втулки На подопочный щиток 9 устанавливают половину модели 2, по которой необходимо получить отпечаток в нижней полуформе, а также опоку 8. Поверхность модели 2 и щитка 9 посыпают или опрыскивают разделительной жидкостью, после чего в опоку насыпают формовочную смесь и уплотняют ее. Излишек формовочной смеси счищают с поверхности уплотненной полуформы, опоку перевертывают на 180 градусов и устанавливают на подопочный щиток 9. Затем на нижнюю половину модели устанавливают верхнюю половину модели, на нижнюю опоку верхнюю. Вновь посыпают поверхность модели разделительным песком, ставят модели литниковой системы, засыпают формовочную смесь в верхнюю опоку и уплотняют ее. Снимают верхнюю полуформу, извлекают половины моделей, устанавливают стержень и собирают форму. Для сборки формы опоки имеют специальные втулки 10, в которые входят центрирующие штыри. Жидкий металл

3 при заполнении формы давит на стенки формы, в результате чего верхняя опока может подняться, и тогда по плоскости разъема образуется зазор, через который металл может вытекать из формы. Для предупреждения этого верхнюю полуформу крепят к нижней скобе 12, а иногда ставят на верхнюю опоку груз. При заливке жидкий металл поступает в полость 13 формы по литниковым каналам. Систему каналов, подводящих металл в форму, называют литниковой. Литниковая система состоит из стояка 14 (вертикального канала), шлакоуловителя 15 и питателя 16, через который металл поступает в полость формы. К литниковой системе относится также выпор 17. Выпор служит для выхода из формы воздуха и газов, а также для контроля заполнения формы металлом. После затвердевания и охлаждения металла форму разрушают и освобождают отливку от формовочной смеси, отрезают литники и поверхность отливки очищают от формовочной смеси. Описанную выше литейную форму называют разовой, так как ее используют однократно. Обычно разовые литейные формы изготовляют из формовочных смесей, основной составляющей которых является кварцевый песок. В качестве связующей добавки, придающей прочность смеси, используют глину. Прочность таких смесей относительно невысока, а давление жидкого металла на стенки формы достаточно велико, поэтому формы из песчаноглинистых смесей приходится делать толстостенными. Однако, если в качестве связующего использовать специальные материалы, придающие высокую прочность формовочной смеси, то литейную форму можно сделать оболочковой (тонкостенной). Это позволяет резко сократить расход формовочной смеси, а также благодаря ее особым свойствам повысить точность и чистоту поверхности отливок. В разовых толстостенных формах из песчано-глинистых смесей можно получать отливки весьма сложной конфигурации массой от нескольких граммов до десятков тонн из различных сплавов как в условиях единичного, так и серийного и массового производства. Это объясняется относительной простотой технологического процесса, дешевизной используемых материалов, достаточной точностью отливок, хорошей чистотой поверхности, возможностями механизации и автоматизации процесса их изготовления. В литейном производстве применяют также формы, изготовляемые из специальных высокоогнеупорных масс, например на основе графита. В таких формах можно получать до нескольких десятком отливок без существенного износа формы. Эти формы называются полупостоянными. Их применяют при мелкосерийном производстве отливок из чугуна и цветных сплавов (алюминиевых, медных). Для массового и крупносерийного производства

4 стойкость этих форм недостаточна, а для единичного производства высока стоимость их изготовления. Широкое применение находят металлические формы, называемые также постоянными. В этих формах можно получать от нескольких десятков до нескольких тысяч отливок из стали, чугуна и цветных сплавов. Отливки могут иметь сложную конфигурацию и массу несколько тонн. Наиболее часто в металлических формах изготовляют отливки малой и средней (до нескольких десятков килограммов) массы из легких цветных сплавов. Отливки, полученные в металлических формах, имеют чистую поверхность и повышенную точность размеров. Применение постоянных форм позволяет исключить формовочную смесь, улучшить условия труда, механизировать и автоматизировать производство. Однако стоимость металлических форм достаточно высокая, поэтому их применяют в условиях крупносерийного и массового производства отливок. Технологический процесс изготовления отливок в разовых формах широко распространен в литейном производстве. Он складывается из различных процессов, которые осуществляются в специальных цехах или отделениях литейного цеха. Технологический процесс изготовления отливки начинается с подготовки модельного комплекта: моделей или модельных плит, модельных щитков, стержневых ящиков, сушильных плит, шаблонов для проверки размеров формы и стержней, кондукторов к шаблонов для контроля правильности установки стержней в форме, опок, штырей и т.д. Модельный комплект изготовляют в модельном цехе или модельном отделении литейного цеха. Не менее важным звеном технологической цепи являете подготовка материалов для изготовления литейной формы. Формовочными материалами называют материалы, применяемые для изготовления разовых и полупостоянных форм. Это пески, связующие и специальные добавки. Исходные формовочные материалы хранят на складе формовочных материалов в специальных емкостях и бункерах. При поступлении на склад обязательно проверяют соответствие их качества сертификату. Контроль качества формовочных материалов производят в специальных лабораториях. Процесс изготовления литейных форм называют формовкой. В литейном производстве используют ручную и машинную формовку: в единичном и мелкосерийном производстве ручную формовку (формы изготовляют обычно по деревянным моделям), в поточно-массовом и серийном производстве машинную (формы изготовляют на машинах по металлическим моделям).

5 Стержни получают с помощью ящиков или шаблонов. Готовые стержни сушат в специальных печах (сушилах) для увеличения их прочности, газопроницаемости, а также уменьшения газотворной способности. Стержни перед установкой в форму окрашивают красками, состоящими из огнеупорных материалов: графита, пылевидного кварца, циркона обезжелезенного и др., что необходимо для повышения чистоты поверхности отливки. Перед сборкой сырые полуформы припыливают (графитом, тальком, древесным углем и др.) и окрашивают для получения чистой поверхности отливки. Если отливка имеет полость, то в форму перед сборкой устанавливают стержень. Затем форму собирают, скрепляют опоки болтами или скобами и подают на заливку жидким металлом. В качестве исходных материалов для получения жидкого чугуна и стали используют чушковые литейные и передельные чугуны, чугунный и стальной лом. Брикетированную стружку, ферросплавы, топливо и флюсы. Эти исходные материалы называют шихтовыми. Их хранят на складе шихты, где также производят подготовку исходных материалов к плавке: сортировку, дробление до необходимых размеров, шихтовку взвешивание отдельных порций различных материалов в соответствии с расчетом для получения заданного химического состава металла. Подготовленную шихту специальными транспортными средствами подают в плавильное отделение для приготовления жидкого металла (плавки металла). Плавильными печами называют агрегаты, предназначенные для расплавления и перегрева черных и цветных металлов и сплавов. Для плавки чугуна применяют специальные печи-вагранки, электропечи и пламенные печи; для плавки стали мартеновские печи, конверторы, электропечи, для плавки цветных сплавов электропечи и пламенные печи. Расплавленный металл должен быть перегрет в печи до определенной температуры, чтобы он хорошо заполнял литейную форму. После расплавления и перегрева металл сливают из печи в различные ковши и транспортируют на участок заливки форм. Металл, залитый в форму, отдавая теплоту форме, охлаждается и затвердевает. После охлаждения отливки формы разрушают (выбивают) и отливки извлекают из форм. Выбивку форм производят только после остывания отливки до определенной температуры, так как при высоких температурах сплавы недостаточно прочны и отливка может разрушиться. Выбивку форм осуществляют на специальных установках, расположенных в отделении или на участке выбивки. Отливки имеют литники, выпоры, иногда заусенцы и заливы металла, их поверхность может быть загрязнена пригоревшей к ней формовочной смесью.

6 Отрезку или обрубку литников, выпоров, заусенцев, очистку поверхности отливок производят в отделении очистки и обрубки отливок специальным инструментом, на дробеструйных и дробеметных установках, в гидравлических, пескогидравлических и очистных барабанах. После этого отливки поступают в отдел технического контроля (ОТК). Здесь производят контроль отливок: проверяют их размеры и герметичность, наличие внутренних и внешних дефектов (усадочных раковин, газовых раковин, трещин и т.д.), механические свойства и структуру металла. Отливки, имеющие незначительные дефекты, исправляют различными способами: газовой и электрической заваркой, пропиткой различными смолами, нанесением замазки и др. Очень часто для получения требуемых структуры и механических свойств, снятия внутренних напряжений отливки подвергают термической обработке нагреву и охлаждению по строго заданным режимам (по времени и температуре) в термических печах. Эта операция производится в термическом отделении литейного цеха. Затем отливки вновь подвергают очистке и контролю. Принятые ОТК или мастером литейного цеха. отливки отправляют на склад готовых изделий, а оттуда на механическую обработку. Некоторые отливки перед отправкой в механический цех окрашивают, чтобы предотвратить коррозию. При механической обработке отливкам придается окончательная геометрическая форма, требуемые точность и чистота поверхности, предусмотренные чертежами и техническими условиями на готовую деталь. Это наиболее трудоемкий процесс в машиностроении, так как затраты на механическую обработку составляют 40-60% затрат на изготовление машины. Следовательно, необходимо стремиться получать отливки с минимальными припусками на механическую обработку или такими точными и чистыми, чтобы не требовалась механическая обработка. Изготовление модельных комплектов Общие сведения Для изготовления отливок применяют большое число различных приспособлений, которые называют литейной оснасткой. Часть литейной оснастки, включающей все технологические приспособления, необходимые для получения в форме отпечатка модели отливки, называют модельным комплектом. Модельный комплект состоит из моделей отливки и элементов литниковопитающей системы; стержневых ящиков; модельных плит для установки или

7 крепления моделей отливки и литниковой системы; сушильных плит и приспособлений для доводки и контроля форм и стержней. При формовке кроме модельного комплекта используют опоки и различные приспособления - наполнительные рамки, щитки, штыри, скобы и т.д. Поэтом, с понятием формовочный комплект, т.е. полный комплект оснастки, необходимый для получения разовой формы. Модельные комплекты изготовляются рабочими-модельщиками, как правило, высокой квалификации. Модельный комплект должен удовлетворять следующим основным требованиям: 1) Обеспечивать получение отливки определенной геометрической формы и размеров; 2) Обладать высокой прочностью и долговечностью, т.е. обеспечивать изготовление необходимого числа форм и стержней; 3) Быть технологичным в изготовлении; 4) Обладать минимальной массой и быть удобным в эксплуатации; 5) Иметь минимальную стоимость с учетом стоимости ремонта; 6) Сохранять точность размеров и прочность в течение определенного времени эксплуатации. Требуемые точность, прочность и долговечность модельного комплекта зависят от условий производства единичного, серийного, массового. В единичном и мелкосерийном производстве чаще всего используют деревянные модельные комплекты; в массовом и крупносерийном производстве - металлические модельные комплекты, которые хотя и дороже, но значительно долговечнее деревянных. В серийном производстве во многих случаях успешно применяют модели из пластмасс, например эпоксидных смол, а также из гипса и цемента. Металлические и пластмассовые модели в течение длительного срока службы сохраняют точность размеров, способствуют получению четкой конфигурации отливки, прочны и долговечны. Однако стоимость изготовления металлических и пластмассовых моделей в 3-5 раз превышает стоимость изготовления деревянных, поэтому их применение должно быть обосновано экономическим расчетом. Правильный, экономически обоснованный выбор материала доя модельного комплекта позволяет существенно снизить себестоимость отливок.

8 Оборудование и инструмент Оборудование. Для обработки дерева применяют циркулярные и ленточные пилы, станки: фуговальные, рейсмусовые, фрезерные, шлифовальные, шипорезные. Циркулярный круглопильный станок используют для продольной и поперечной распиловки досок и брусков. Ленточный станок применяют для прямолинейной и криволинейной распиловки досок. Пиломатериалы подают вручную под режущую кромку движущегося вертикально замкнутого ленточного полотна. Для безопасной работы ленточное полотно вместе со шкивами ограждают кожухом из металлической сетки. Фуговальный станок применяют для обработки плоскостей брусков и досок. На плите стола станка находится вал с пластинчатыми ножами, который вращается от электродвигателя. Перемещением плиты стола с помощью винтов устанавливают определенную толщину d срезаемой стружки. Доски на фуговальный станок подают вручную, с прижимом доски к плите. Рейсмусовый строгальный станок применяют для строгания поверхности доски и для выравнивания ее толщины. Обычно на рейсмусовых станках строгают доски, одна их поверхностей которых обработана на фуговальном станке строгают доски, одна из поверхностей которых обработана на фуговальном станке. Рейсмусовый строгальный станок имеет стол, перемещающийся по вертикали для установки заданной толщины обстругиваемой доски, вал с ножами, вращающийся от электродвигателя. Доска к ножевому валу подается специальными валиками и роликами. На фрезерных станках обрабатывают криволинейные поверхности деревянных заготовок, особенно для стержневых ящиков, которые имеют большое число криволинейных поверхностей. Фрезерные станки бывают нескольких типов: вертикальные, горизонтальные и копировальные. Шлифовальный станок применяют для шлифования лентой или шкуркой деревянных заготовок моделей и стержневых ящиков. Шлифовальные станки бывают различных конструкций: ленточные, дисковые и комбинированные. Токарный станок применяют для обработки заготовок моделей и стержневых ящиков, имеющих форму тел вращения. Заготовку укрепляют в центрах станка на планшайбе или в специальном патроне. Заготовки диаметром мм с расположением волокон древесины перпендикулярно оси вращения закрепляют на планшайбе шурупами. Заготовки моделей шкивов, маховиков и

9 других моделей диаметром 3000 мм и более обрабатывают на токарно-лобовых станках. Для строгания, фрезерования, сверления, шлифования, завинчивания шурупов и т.д. применяют электрифицированный инструмент, значительно облегчающий труд модельщика. Наиболее распространены следующие инструменты: дисковая электропила модели И-78 с редуктором для обрезки заготовок, пропиливания пазов и других работ, ленточная электропила, электрорубанок, электрофрез, электроразвертка, а также инструмент для электрошлифования поверхностей модели. Мерительный инструмент. При изготовлении моделей и стержневых ящиков пользуются мерительным инструментом: усадочным метром, угольником, малкой, рейсмусом, циркулем, кронциркулем, нутромером и штангенциркулем. Усадочным метром измеряют размеры заготовок моделей и стержневых ящиков. Усадочные метры (линейки) изготовляют длиной больше обыкновенного простого метра на величину усадки сплава отливки. Угольником проверяют прямые углы и размечают перпендикулярные линии на брусках и досках, он состоит из колодки и вставленной в нее под прямым углом тонкой линейки. При пользовании угольником колодку прикладывают к плоскости заготовки, принятой за базу. Малка, металлическая или деревянная, служит для проверки различных углов и для разметки, состоит из колодки и линейки (пера), соединенной с колодкой шарнирным винтом. Рейсмус необходим для проведения параллельных линий на брусках и досках. В колодку рейсмуса вставлены два деревянных или металлических бруска, имеющие на концах металлические шпильки. При работе колодку прижимают к базовой плоскости доски, а каждый брусочек закрепляют на определенном расстоянии то плоскости колодки до металлической шпильки. При перемещении колодки металлическая шпилька наносит на поверхность доски риску. Кронциркулем измеряют наружные размеры тел вращения, а также толщину изделий, нутромером - диаметры отверстий, углубления и расстояния между отдельными частями модели. Штангенциркулем размечают окружности больших размеров.

10 Режущий и строгальный инструмент. При изготовлении моделей и стержневых ящиков используют строгальный и режущий инструмент: стамески, шерхебели, рубанки, фуганки, цинубели, сверла и приспособления для свертывания. Плоскими стамесками обрабатывают плоские и выпуклые поверхности. Полукруглыми стамесками вырезают внутренние кривые поверхности. Клюкарзами обрабатывают поверхности, которые невозможно обработать обыкновенными стамесками. С помощью долота получают углубления в моделях и стержневых ящиках. Шерхебель используют для грубой обработки древесины. В прорезь колодки шерхебеля вставляют под углом 45 0 пластину с лезвием полукруглой формы, закрепленную клином. Для получения более чистой поверхности применяют одинарные или двойные рубанки. Рубанками с двойными резцами обрабатывают торцовые и долевые поверхности заготовок. Плоскости длиной более 300 мм, когда нужно получить плоскую поверхность изделия, строгают фуганком. Устройство фуганка аналогично устройству рубанка. Формовочные материалы и смеси Общие сведения Формовочными материалами называются материалы, применяемые для изготовления литейных форм и стержней. Формовочные материалы разделяют на исходные формовочные материалы, формовочные и стержневые смеси, вспомогательные формовочные составы. Исходные формовочные материалы делятся на две группы: 1) основные огнеупорная основа смеси (кварцевый песок и т.д.), связующие материалы (глина, различные смолы, другие связующие вещества) ; 2) вспомогательные, например различные добавки (уголь, древесная мука, торф и т.д.), придающие формовочной или стержневой смеси определенные свойства. Формовочные и стержневые смеси приготовляют из исходных формовочных материалов и из отработанных смесей (смеси, бывшие в

11 употреблении). Состав смесей зависит от назначения, способа формовки, рода заливаемого в форму металла. Вспомогательные формовочные составы - это материалы (краски, клеи, замазки), необходимые для отделки и исправления форм и стержней. Свойства формовочных смесей Для получения качественных форм, стержней и годных отливок формовочные и стержневые смеси должны обладать технологическими свойствами, отвечающими определенным требованиям. Для хорошего уплотнения формовочной смеси в опоке большое значение имеет пластичность смеси - способность деформироваться под действием приложенных внешних усилий или собственной массы, что обеспечивает получение отпечатка модели или заполнение полости стержневого ящика. Пластичность формовочной и стержневой смеси зависит от свойств составляющих смеси и применяемых связующих. Например, смесь с масляным связующим обладает большой пластичностью; песчано-глинистые смеси имеют небольшую пластичность. Литейная форма должна обладать достаточной прочностью, чтобы при сборке, транспортировке и заливке металлом она не разрушалась. Поэтому и формовочная смесь должна обладать определенной прочностью - способностью сопротивляться разрушению под действием нагрузки. Прочность формовочной смеси зависит от зернистости песка, влажности, плотности и от содержания глины или связующих в смеси. С увеличением плотности, уменьшением размера зерен песка, увеличением глиносодержания прочность смеси возрастает. Сыпучесть смеси влияет на зависание ее в бункерах, на заполнение и равномерность распределения смеси при засыпке в опоку, качество и длительность перемешивания смеси в смесителях. С сыпучестью связана комкуемость - способность смеси образовывать комки. Сыпучесть и комкуемость зависят от прочности связей песчинок в местах контакта. Начальная (насыпная) плотность смеси повышает равномерность уплотнения формы. Поэтому смесь должна иметь хорошую сыпучесть - минимальную комкуемость. Большое значение имеет поверхностная прочность - сопротивление поверхностного слоя формы или стержня истиранию. Поверхностная прочность характеризуется осыпаемостью. В процессе заливки и охлаждения отливки стенки формы нагреваются металлом до высоких температур, равных практически температуре металла,

12 поэтому формовочные материалы должны обладать высокой огнеупорностью. Это одно из главных требований, предъявляемых к формовочным материалам. Огнеупорность - способность смеси сопротивляться размягчению или расплавлению под действием высокой температуры жидкого металла - зависит от огнеупорности составляющих смеси и количественного их соотношения. Чем больше примесей в песке и глине, тем меньше огнеупорность формовочных и стержневых смесей. Чем крупнее песок и чем меньше в нем примесей, пыли и больше кремнезема, тем более огнеупорна смесь. В процессе заливки формы металлом органические материалы, входящие в состав формовочной смеси (связующие, опилки), сгорают и выделяют газы, влага испаряется и образует большое количество паров. Способность смеси выделять газы при заливке называется газотворностью. Она определяется количеством газов, выделяющихся из 1 кг смеси. Образующиеся газы, пары и воздух стремятся выйти из формы через поры формовочной смеси. Поэтому она должна иметь достаточную газопроницаемость. Газопроницаемость - свойство смеси пропускать через себя газы зависит от качества и количества глинистых составляющих и кварцевого песка. Чем больше песка в формовочной смеси и чем он крупнее, тем выше газопроницаемость смеси, и наоборот. Газопроницаемость зависит также от формы зерен песка, влажности, наличия пыли, угля, степени уплотнения и т.п. Чем больше пыли в песке, тем меньше газопроницаемость. При быстром газообразовании и недостаточной газопроницаемости смеси давление газа превышает давление залитого металла, и газ стремится выйти из формы не через смесь, а через металл. В этом случае в отливках могут появиться и газовые раковины. В процессе затвердевания и охлаждения размеры отливки уменьшаются вследствие усадки металла. Однако форма препятствует усадке, в результате в отливке могут возникать напряжения и появляться трещины. Поэтому формовочная смесь должно обладать податливостью - способностью сокращаться в объеме и перемещаться под действием усадки отливки. Высокая прочность и газопроницаемость формовочной смеси обеспечиваются однородностью равномерным распределением в формовочной смеси составляющих компонентов в результат тщательного перемешивания. Формовочные и стержневые смеси должны обладать минимальной прилипаемостью к модели или стержневому ящику, что зависит от содержания влаги, связующей добавки и ее свойств. Прилипаемость смеси повышается с увеличением количества жидкости в смеси. Сульфитно-спиртовая барда увеличивает прилипаемость смеси, масляные связующие уменьшают ее.

13 Гигроскопичность способность формовочной и стержневой смеси поглощать влагу из воздуха - зависит от свойств связующей добавки. Стержни, изготовленные из смесей на сульфитной барде, обладают большой гигроскопичностью. Поэтому собранные формы с такими стержнями нельзя выдерживать перед заливкой металла, в противном случае увеличивается брак по газовым раковинам. Долговечность - способность смеси сохранять свойства при повторных заливках. Чем долговечнее смесь, тем меньше добавляют в отработанную смесь свежих формовочных материалов при ее переработке. Освобождение отработанной смеси от пыли, введение свежего песка и глины позволяют восстановить свойства смеси. Выбиваемость способность стержневой смеси легко удаляться при выбивке ее из охлажденной отливки - зависит от количества песка, глины и вида связующего в стержневых смесях. Приготовление формовочных и стержневых смесей Формовочные и стержневые смеси приготовляют из свежих песчаноглинистых формовочных материалов, добавок и отработанной смеси. В зависимости от массы отливок расход формовочных смесей колеблется от 500 до 1300 кг, а свежих материалов от 500 до 1000 кг на 100 кг годных отливок. Технологический процесс приготовления формовочных смесей складывается из следующих основных операций: 1) предварительной обработки свежих формовочных материалов и добавок; предварительной обработки отработанной формовочной смеси; 3) приготовления смеси из предварительно подготовленных свежих и отработанных формовочных смесей, добавок и связующих. Предварительная обработка свежих формовочных материалов включает операции сушки песка, тонкого измельчения каменного угля, просеивания песка и угля. Отработанная смесь перед повторным использованием охлаждается, разрыхляется, подвергается магнитной сепарации и просеивается. Сушка песка и глины производится в различных печах(трубчатых, вертикальных и горизонтальных) и на плитах. Наиболее распространены вертикальные и горизонтальные сушильные печи. Вертикальные печи применяют для сушки кварцевых и малоглинистых песков. Для жирных же песков и глин их не применяют вследствие налипания материалов на диски и плужки. Широкое применение находят установки для сушки песка в кипящем слое. В механизированных цехах песок и глину сушат в барабанах с водяным

14 охлаждением песка после сушки. Свежий песок сушат при 250 С. Производительность таких сушил от 5 до 20 т/ч и выше. В последнее время стали применять установки с сушкой песка горячим воздухом. Песок из бункера загружают в трубу, в которую снизу подается воздух, нагретый до С. Сырой песок увлекается вверх со скоростью м/с и быстро высыхает. Производительность установки может доходить до 15 т/ч сухого песка. Сухую глину размалывают и просеивают до порошкообразного состояния. Глину размалывают в бегунах или же в шаровых мельницах. Тонкое размельчение глины и каменного угля достигается в шаровых мельницах. Шаровая мельница представляет собой металлический барабан, футерованный стальными плитками с зазорами между ними. Глину или каменный уголь загружают в барабан через воронку. При вращении барабана стальные шары, находящиеся внутри него, размалывают глину или уголь. Размолотый материал проваливается через зазоры между плитками и просеивается через сито. Готовый материал высыпают из барабана. Производительность шаровых мельниц кг/ч. Вместо сухой глины часто применяют глинистую и глиноугольную эмульсию (раствор глины или глины и угольного порошка в воде). При использовании эмульсии глину и бентонит можно не сушить и не молоть, в связи с чем отпадает ряд операций по подготовке и транспортировке этих материалов. Глинистая эмульсия должна иметь плотность 1,09 1,15 г/см 3, ее приготовляют следующим образом: в бак-мешалку с водой загружают глину и перемешивают в течение определенного времени до достижения эмульсией заданной плотности. Готовую эмульсию выпускают через вентиль бака-мешалки. Глиноугольную эмульсию приготовляют в баке-концентраторе, в который подают определенное количество глинистой и глиноугольной эмульсии. После наполнения бака-концентратора эмульсию перемешивают до нужной плотности (1,1-1,5 г/см 3) и затем специальными насосами-дозаторами автоматически подают в бегуны или смесители. Обработка отработанной формовочной смеси Отработанная формовочная смесь, выбитая из опок, перед повторным использованием должна быть предварительно переработана. В немеханизированных литейных цехах ее просеивают на обычном сите или на передвижной смесеприготовительной установке, где происходит отделение металлических частиц и других посторонних примесей. В механизированных цехах отработанная смесь подается из-под выбивной решетки ленточным транспортером в смесеприготовительное отделение. Крупные комки смеси, образующиеся после выбивки форм, обычно разминают гладкими или рифлеными вальцами. Металлические частицы отделяют магнитными

15 сепараторами, установленными на участках передачи отработанной смеси с одного транспортера на другой. Регенерация (восстановление) заключается в извлечении песка из отработанных смесей и приведении его свойств в соответствие с установленными техническими требованиями на формовочные пески. В зависимости от условий работы цеха регенерацию отработанной смеси производят различными способами: мокрым, электрокоронным и специальным для смесей, приготовленных на жидком стекле. Мокрый способ регенерации применяют главным образом в цехах, имеющих гидравлические или пескогидравлические установки для очистки отливок. При мокром способе зерна песка с помощью воды отмываются от глины и мелкой пыли, которые потоком воды уносятся в отстойники и далее в отход. Промытый и обеспыленный песок оседает на дно сборника, откуда грейфером подается в сушильную печь, а затем просеивается и используется для приготовления формовочных смесей. При электрокоронной регенерации отработанная смесь разделяется на частицы разных размеров с помощью высокого напряжения. Песчинки, помещенные в поле электрокоронного разряда, заряжаются отрицательными зарядами. Если электрические силы, действующие на песчинку и притягивающие ее к осадительному электроду, больше силы тяжести, то песчинки оседают на поверхности электрода. Изменяя напряжение на электродах, можно разделять песок, проходящий между ними, по фракциям. Регенерация формовочных смесей с жидким стеклом осуществляется специальным способом, так как при многократном использовании смеси в ней накапливается более 1 1,3% щелочи, что увеличивает пригар, особенно на чугунных отливках. Во вращающийся барабан установки для регенерации подают одновременно смесь и гальку, которые, пересыпаясь с лопастей на стенки барабана, механически разрушают пленку жидкого стекла на зернах песка. Через регулируемые жалюзи в барабан поступает воздух, отсасываемый вместе с пылью в мокрый пылеуловитель. Затем песок вместе с галькой подают в барабанное сито для отсеивания гальки и крупных зерен с пленками. Годный песок из сита транспортируют на склад. Приготовление формовочных и стержневых смесей Очень важными операциями являются увлажнение и перемешивание смеси. Тщательное перемешивание смеси необходимо для равномерного распределения ее составляющих. При перемешивании глина и связующее обволакивают зерна песка, комья отдельных составляющих разрушаются и равномерно распределяется влага. Хорошо перемешанная смесь обладает максимальной прочностью и газопроницаемостью. Для перемешивания смеси применяют лопастные смесители или бегуны.

16 Лопастной смеситель - это машина непрерывного действия, он может быть встроен в автоматизированную смесеприготовительную систему. Смеситель часто применяют для приготовления смесей с низким содержанием глины (наполнительных смесей, сыпучих и т.д.) или смесей с жидкими связующими. Смеси с высоким содержанием глины в лопастном смесителе плохо перемешиваются и поэтому обладают низкими технологическими свойствами. Такие смеси обычно приготовляют в катковых смесителях-бегунах. Порядок загрузки составляющих смеси. Сначала загружают сухие материалы: песок, глину и отработанную формовочную смесь. Сухую смесь перемешивают примерно 1-3 минуты и затем увлажняют. В случае применения глинистой эмульсии (раствора глины в воде или же глиноугольной эмульсии) влажность регулируют добавлением раствора эмульсии и воды. После увлажнения смесь еще раз перемешивается в течение нескольких минут. Связующие обычно загружают последними. Продолжительность перемешивания составляет для смеси: наполнительной 2-3 мин, 3-5 минут и облицовочной 5 10 мин. Для быстросохнущих облицовочных смесей особое значение порядок загрузки и продолжительность перемешивания смесей. Обычно быстросохнущие смеси приготовляют в смешивающих бегунах. При приготовлении этих смесей сначала в бегуны загружают сухие материалы (отработанную смесь, песок, добавки и пр.) и перемешивают в течение 5 минут, затем вводят связующее и воду, все перемешивают еще 7 10 мин. Готовая смесь должна вылежаться перед употреблением в течение нескольких часов для равномерного распределения в ней влаги. При приготовлении быстросохнущих смесей с жидким стеклом сначала загружают песок, глину и перемешивают 2-3 мин, потом добавляют едкий натр и смесь еще раз перемешивают 3-4 минуты, затем вводят жидкое стекло и опять перемешивают минут. После этого добавляют мазут и снова перемешивают в течение 4-5 минут. Изготовление форм Общие сведения Процесс изготовления литейных форм называется формовкой. Он осуществляется в формовочных отделениях литейного цеха. Стержни изготовляют в стержневом отделении и подают на сборке формы в формовочное отделение. Изготовление форм, стержней и сборка формы - наиболее ответственные этапы производства отливок. Более 80% отливок получают в разовых литейных формах, так как стоимость их изготовления достаточно низкая, вместе с тем в них можно получить практически любую по

17 конфигурации, сложности и массе отливку из наиболее распространенных черных и цветных сплавов. Применяют следующие способы формовки: 1) в почве и кессонах; 2) в опоках; 3) безопочную; 4) по шаблону; 5) по скелетным моделям и контрольным сечениям; 6) в стержнях; 7) с применением быстротвердеющих смесей. В зависимости от степени механизации процесса изготовления форм различают три вида формовки: ручную, машинную и автоматическую. На машиностроительных заводах ручную формовку применяют для получения одной отливки или нескольких, например в условиях опытноэкспериментального производства, при изготовлении уникальных отливок, а также для ремонта. Машинную формовку применяют в условиях серийного и массового производства отливок или для автоматизации процесса изготовления форм какой-либо одной отливки (специализированные автоматы). Инструмент для ручной формовки При изготовлении и отделке литейных форм применяют разнообразный инструмент. В зависимости от назначения его можно разделить на две группы. Первая группа - это инструменты, применяемые для наполнения опоки смесью, уплотнения смеси и вентиляции формы (лопаты, сита, трамбовки, ручные и пневматические трамбовки, вентиляционные иглы и т.д.), а также для проверки положения модели в горизонтальной плоскости (уровень или ватерпас) Вторая группа - это инструменты, предназначенные для извлечения модели из формы и отделки формы (кисти пеньковые и щетки, подъемы резьбовые и винтовые, крюки, молотки, тяжелые и легкие гладилки, крючки с лезвием разных размеров, ланцеты, ложечки, полозки разных профилей). Опоки Формы в литейном производстве изготовляют в основном в опоках. Опоками называют жесткие рамки (прямоугольные, квадратные, круглые, фасонные) из чугуна, стали, алюминиевых сплавов, предохраняющие песчаную форму от разрушения во время ее сборки, транспортировки и заливки. Опоки изготовляют из чугуна марок СЧ 15-32, СЧ и стали марок 20Л, 25Л и 30Л. Наиболее совершенными считают литые и сварные стальные опоки, так как они прочнее чугунных. Обычно форму изготовляют в двух опоках - верхней и нижней. Поверхности опок, которые обращены друг к другу при сборке (плоскости

18 разъема), строгают, а иногда шлифуют для того, чтобы обеспечить плотность прилегания полуформ. Для транспортировки и перевертывания опок в процессе формовки (на малых опоках) предусмотрены ручки, на больших (крановых) - цапфы. В стенках опоки делают вентиляционные отверстия для выхода газов, образующихся при заливке формы. Формовочная смесь в опоках больших размеров удерживается ребрами-крестовинами (шпонами). Формовка в опоках В литейном производстве широко распространена формовка в опоках главным образом по разъемным моделям, причем формовку чаще всего осуществляют в двух и реже в трех и более опоках. При формовке в опоках отливки получаются более точные, чем при формовке в почве, так как опоки центрируются при помощи штырей. Формовка в опоках является более производительной, чем формовка в почве. Применяют несколько способов формовки: 1) в двух опоках; 2) с подрезкой; 3) с фальшивой опокой; 4) с перекидным болваном; 5) в нескольких опоках; 6) по модели с отъемными частями. Формовка в двух опоках по разъемной модели Процесс изготовления формы начинают с установки модели или ее половины на модельную плиту. Затем на плиту устанавливают пустую нижнюю опоку и поверхность модели смачивают смесью керосина с мазутом или припыливают мелким песком. После этого через ручное сито просеивают облицовочную смесь. Толщина слоя облицовочной смеси для мелких отливок мм, а для крупных мм. При формовке крупных отливок с высокими отвесными стенками облицовочную смесь просеивают через сито только для покрытия горизонтальной плоскости модели. Обкладку отвесных стенок производят той же облицовочной смесью. В опоку засыпают наполнительную смесь и ее уплотняют. Для достижения равномерной плотности формы наполнительную смесь засыпают в опоку слоями (57-75 мм) и уплотняют ручной или пневматической трамбовкой. При уплотнении нельзя ударять трамбовкой по модели, так как формовочная смесь в местах удара будет сильно уплотнена и в отливках могут образоваться газовые раковины. Особенно тщательно следует уплотнять смесь в углах и у стенок опоки. Излишек формовочной смеси после уплотнения сгребают линейкой вровень с кромками опоки и душником прокалывают вентиляционные каналы так, чтобы душник не доходил до модели на мм. Затем опоку вместе с модельной плитой поворачивают на и устанавливают вторую половину модели.

19 Чтобы устранить прилипание формовочной смеси верхней полуформы к нижней, плоскость разъема нижней полуформы присыпают сухим разделительным песком. Этот песок сдувают с поверхности модели сжатым воздухом. Верхнюю опоку ставят на нижнюю и через сито насыпают на модель слой облицовочной смеси, устанавливают модель стояка и насыпают наполнительную смесь. После этого уплотняют смесь. Излишки смеси сгребают и делают наколы душником. Форму раскрывают и смачивают ее поверхность вблизи модели водой. Для предупреждения ухода жидкого металла из формы при заливке по сырому на плоскости разъема формы делают риски (подрезки) вокруг модели на расстоянии мм от нее. При заливке металла в сухие формы и особенно при неудовлетворительном состоянии опок в большинстве случаев на плоскость разъема формы кладут тонкий слой глины, который при спаривании полуформ полностью исключает провыв металла их формы. Модели не следует располагать близко к раю опоки; расстояние от модели до стенки опоки должно быль не менее мм в зависимости от массы отливки и габаритных размеров опоки. В модель ввертывают или забивают подъем. Затем ее слегка расталкивают ударами молотка по подъему и извлекают их формы. Так же извлекают модели элементов литниковой системы, стояка, выпора, питателя. Небольшие модели вынимают из формы вручную, а крупные - краном. Извлечение модели из формы является ответственной операцией, и производить ее нужно очень осторожно, чтобы не разрушить форму. Сильно расталкивать модель не рекомендуется, так как при этом отливки получаются с увеличенными размерами и массой. После извлечения модели поверхность формы отделывают. Поврежденные места формы исправляют гладилками, ложечками, ланцетами и т.д. Некоторые части формы укрепляют шпильками. Отделанную форму, изготовленную посырому, перед сборкой присыпают порошкообразным графитом или древесноугольным порошком. При формовке по-сухому поверхность формы не припыливают, а окрашивают. Формы обычно окрашивают после сушки, когда форма еще не остыла. Иногда формы красят 2 раза: до и после сушки. Затем устанавливают стержень и собирают форму.

20 Формовка в двух опоках по неразъемной модели Небольшую крышку получают по деревянной неразъемной модели. Сначала формуют нижнюю опоку. На деревянную плиту устанавливают модель и нижнюю опоку, а затем насыпают формовочную смесь и уплотняют ее. Опоку с плитой переворачивают на 180 0, устанавливают верхнюю опоку и модели литниковой системы, и также насыпают в верхнюю опоку формовочную смесь и уплотняют. После этого поднимают верхнюю полуформу, переворачивают ее на и извлекают модели их формы. Затем форму отделывают, собирают и заливают металлом. Машинная формовка Машинную формовку применяют главным образом в серийном и массовом производстве и значительно реже в мелкосерийном и единичном производстве. Машинную формовку осуществляют, как правило, в двух опоках, исключение составляет формовка в стопку и безопочная формовка. Форма обычно состоит из двух полуформ - верхней и нижней. При изготовлении форм на машинах необходимо иметь модели, модельные плиты, спаренные стальные опоки, штыри. В массовом и крупносерийном производстве применяют металлические модели, в серийном производстве - деревянные модели, укрепленные на координатных плитах. Во всех случаях формовку на машинах осуществляют по моделям, смонтированным на металлических плитах, что повышает точность отливок, а механизация основных операций (уплотнения формы и извлечения модели) полностью освобождает формовщиков от трудоемких ручных операций. Машинная формовка по сравнению с ручной имеет ряд преимуществ: высокая производительность, точность отливок и, как следствие, меньшие припуски на механическую обработку, равномерность уплотнения формы, возможность выполнения работы формовщиками более низкой квалификации. Точность размеров отливок при машинной формовке обеспечивается применением более точных (с меньшими уклонами) моделей, заменой операции расталкивания моделей вибрацией при их извлечении из формы, хорошим центрированием опок. Для машинной формовки используют три типа модельных плит: односторонние - на одной плите смонтирована нижняя часть модели, а на другой - верхняя часть модели; 2) двусторонние - на одной стороне плиты смонтирована модель верха, а на другой - низа (формовка на одной машине) ; реверсивные - нижнюю и верхнюю опоки формуют на одной плите, а при сборке верхнюю опоку поворачивают на

21 Постоянное крепление моделей к плитам используют в массовом и крупносерийном производстве. Сборные модельные плиты, состоящие из вкладышей с моделями, применяют в мелкосерийном производстве; координатные модельные плиты - в единичном и мелкосерийном производстве. Координатные плиты имеют отверстия для установки модели и определения правильности ее положения. Отверстие на плите обозначают шифром, состоящим их буквы и цифры. С помощью этого шифра устанавливают модели на плите. Технологический процесс изготовления литейных форм на машинах складывается из ряда операций. Основные операции - уплотнение формовочной смеси в опоке и извлечение модели из формы определяют качество будущей отливки: наличие в ней засоров, газовых раковин, трещин; правильность геометрии; чистоту поверхности. Вспомогательные и транспортные операции - установка пустой опоки на машину, опрыскивание и обдувка модельной плиты, засыпка формовочной смеси в опоку, транспортировка готовых форм - выполняются специальными вспомогательными и транспортными механизмами машины. В зависимости от степени механизации вспомогательных и транспортных операций различают: 1) механизированную формовку, когда рабочий вручную управляет работой механизмов, выполняющих основные, вспомогательные и транспортные операции, и 2) автоматическую формовку, когда работой механизмов управляет машина. Наиболее трудоемкими и ответственными являются операции уплотнения литейной формы и извлечения модели. Существует несколько способов уплотнения формовочных смесей на машинах: прессованием, прессованием с вибрацией, встряхиванием, встряхиванием с подпрессовкой, пескометом, прессово-пескодувный.

22 Литниковые системы Одним их важнейших условий получения качественной отливки является правильное устройство литниковой системы. Литниковая система служит для плавного подвода жидкого сплава в полость литейной формы и питания отливок в процессе кристаллизации. Место подвода сплава к отливке во многом определяет ее плотность, внешний вид и образование различных литейных пороков. Выбор литниковой системы, обеспечивающей получение отливок хорошего качества, является наиболее сложной частью литейной технологии. Поэтому формовщик, мастер и технолог при выборе литниковой системы должны учитывать особенности литейной технологии. Правильно построенная литниковая система должна удовлетворять следующим требованиям: 1) обеспечивать хорошее заполнение формы металлом и питание отливки в процессе ее затвердевания; 2) способствовать получению отливки с точными размерами, без поверхностных дефектов (засоров, ужимин, шлаковых включений и др.) ; 3) способствовать направленному затвердеванию отливки; 4) расход металла на литниковую систему должен быть минимальным. Литниковая воронка для мелких отливок и литниковая чаша-резервуар для крупных отливок предназначены для приема струи металла, вытекающего из ковша, и задержания шлака, попадающего вместе с металлом в чашу. При полной до краев чаше в стояк поступает чистый металл, а легкий шлак находится наверху. Кроме того, обеспечивается непрерывная подача металла в форму при одном и том же напоре. Для задержания шлака отверстия стояков иногда закрывают чугунными пробками, тонкими жестяными пластинками. Пробки открывают после того, как вся чаша заполнится металлом, пластинки же расплавляются горячим металлом. Форму необходимо заполнять металлом по возможности быстро, при этом металл должен иметь достаточную температуру. Во время заливки металла литниковая чаша обязательно должна быть полной. При недостаточно большой глубине металла в чаше образуется воронка, через которую воздух и шлак, плавающий на поверхности металла, могут попасть в стояк и затем в отливку. Для мелких отливок, особенно в условиях массового производства, шлак в чаше задерживают фильтровальными сетками, которые изготовляют из стержневой смеси. Стояк - вертикальный канал, передающий металл их воронки к другим элементам литниковой системы. Его выполняют несколько суживающимся книзу для удобства формовки и обеспечения гидравлического напора в литниковой системе. Конусность стояка 2-4%. При изготовлении крупных отливок стояк и другие элементы литниковой системы часто выполняют из стандартных шамотных трубок-кирпичей.

23 Шлакоуловитель служит для задержания шлака и передачи из стояка металла, свободного от шлака, к питателям; располагается в горизонтальной плоскости. Обычно шлакоуловитель выполняют в верхней полуформе, а питатели - в нижней. Поперечное сечение шлакоуловителей делают трапецеидальным. В процессе заполнения формы металлом для лучшего задержания шлака шлакоуловитель должен быль обязательно заполнен металлом. Это обеспечивается соответствующим соотношением сечений стояка, шлакоуловителя и питателя. Если расход металла через стояк больше расхода через питатели, то шлакоуловитель заполняется металлом и шлак, всплывая, задерживается в нем. Если расход через стояк меньше расхода через питатели, то шлакоуловитель будет незаполненным и шлак попадает в отливку. Таким образом, для задержания шлака сечение стояка должно быть больше сечения шлакоуловителя, а сечение шлакоуловителя больше суммарного сечения питателей. Такую литниковую систему называют запертой. Питатели (литники) - это каналы для подачи жидкого металла непосредственно в полость формы. Сечение питателей должно быть такой конфигурации, чтобы металл плавно поступал в полость формы, мало охлаждался на пути от шлакоуловителя к отливке, а после затвердевания ее питатели легко отламывались от отливки. Практикой установлено, что наилучшая конфигурация поперечного сечения питателей - трапеция с переходом в широкий прямоугольник в месте сопряжения с отливкой. Для лучшего отделения питателей от отливок, в случае если толщина ее тела меньше полуторной высоты питателя в месте его подвода к отливке, на питателях на расстоянии 2-2,5 мм от отливки делают пережим. Выпоры служат для вывода газов из полости формы и для питания отливки. Они же уменьшают динамическое давление металла на форму и сигнализируют о конце заливки. В зависимости от величины формы ставят один или несколько выпоров. Сечение выпора в основании обычно составляет 1/2-1/4 сечения стенки отливки. Выше основания сечение выпора увеличивается. К числу элементов литниковой системы, обеспечивающих питание отливки жидким металлом в процессе ее затвердевания, относятся питающие выпоры и прибыли. Прибыли и питающие выпоры применяют для отливок из белого низкоуглеродистого, высокопрочного чугуна, а также для толстостенных отливок из серого чугуна. Они служат для питания утолщенных мест отливки, застывающих последними. Прибыли располагают так, чтобы металл в них застывал последним. Толщина прибыли должна быть больше толщины того места отливки, над которым ее ставят. Прибыли больших размеров экономически невыгодны, так как увеличиваются расход металла на прибыли и себестоимость обливок.

Лабораторная работа 1 Изготовление отливок в песчаных формах способом ручной формовки Цель работы: Овладение техникой ручной формовки при изготовлении отливок в песчаных формах и оценка качества отливки

Н. К. Джемилев Н. С. Черемных ТЕХНОЛОГИЯ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ И МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ Екатеринбург 2012 МИНОБРНАУКИ РОССИИ ФГБОУ ВПО «УРАЛЬСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ЛЕСОТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ» Кафедра технологии

Министерство образования и науки Российской Федерации федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования Национальный исследовательский ядерный университет

Изучение процесса изготовления песчаноглинистых форм Авторы: доц. Тарабанова В.П. учеб. мастер. Ляпин А.А. ЛИТЕРАТУРА: Трухов А.П. «Литейные сплавы и плавка», 2005 г. Изучение процесса изготовления песчано-глинистых

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА 1 «Разработка технологического процесса изготовления отливки в песчаной форме» Введение Литейным производством называется способ изготовления изделий различной конфигурации и назначения

Федеральное агентство по образованию Уральский государственный технический университет УПИ М. В. Белоусов Литье и обработка цветных металлов и сплавов Учебное электронное текстовое издание Подготовлено

Лабораторная работа 3 ПОЛУЧЕНИЕ ОТЛИВОК В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫХ ФОРМАХ Цель работы ознакомление с процессом изготовления песчано-глинистой формы, заливкой ее металлом и выбивкой отливок. Краткая теоретическая

МОСКОВСКИЙ АВТОМОБИЛЬНО ДОРОЖНЫЙ ИНСТИТУТ (ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ) В.Б. БЕЗРУК, Л.П. МАСЛАКОВА МЕТОДИЧЕСКОЕ РУКОВОДСТВО к практической работе «Литье в песчаные формы» МОСКВА 1996 1. ЦЕЛЬ

Поток 21 МС Lect 8_21MC_LV_TVP_2017 План лекции 1. Последовательность изготовления многослойной оболочковой формы 2. Формовка в холодном и горячем состоянии 3. Контроль технологических свойств оболочковых

ПОЛУЧЕНИЕ ЛИТЫХ ЗАГОТОВОК В РАЗОВЫХ ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫХ ФОРМАХ Методические указания к лабораторной работе по дисциплине «Технология конструкционных материалов» Омск 2012 1 Федеральное агентство по образованию

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Липецкий государственный технический университет» Металлургический институт Методические указания

Министерство образования и науки Российской Федерации Сибирский федеральный университет Саначева Г.С. Степанова Т.Н. СПОСОБЫ ПОЛУЧЕНИЯ ОТЛИВОК Вопросы для подготовки к экзамену Красноярск 2012 Список вопросов

Практическая работа 1 Литье в песчано-глинистые формы Цель работы изучение технологии изготовления отливки в песчаноглинистой форме, ознакомление с основными элементами литейного производства, освоение

Министерство образования и науки Российской Федерации С.П. Казанцев, Е.Л. Фурман ФОРМОВОЧНЫЕ ПРОЦЕССЫ ЛИТЕЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА Учебное электронное текстовое издание Учебно-методическое пособие содержит краткие

Н.К. Джемилев В.В. Илюшин РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ПОЛУЧЕНИЯ ОТЛИВОК В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫХ ФОРМАХ Екатеринбург 2012 24 МИНОБРНАУКИ РОССИИ ФГБОУ ВПО «УРАЛЬСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ЛЕСОТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ» Кафедра

УДК 620.22:621.74.043.1 Анализ процесса литья в многократно используемую металлокерамическую форму Г.П.Уляшева 1, О.О.Субханкулова 1, К.Н.Пантюхова 1 1 Омский государственный технический университет, г.омск,

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Курганский государственный университет» Кафедра

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ Федеральное государственное образовательное бюджетное учреждение высшего профессионального образования «Ульяновский государственный технический университет»

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ «САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ к выполнению лабораторной работы по дисциплинам «Общее материаловедение и технологии материалов» и «Технология конструкционных материалов» ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОТЛИВКИ В ПАРНЫХ ОПОКАХ Новосибирск

ПРОБЛЕМЫ ПОЛУЧЕНИЯ ОТЛИВОК БЕЗ ПОВЕРХНОСТНЫХ ДЕФЕКТОВ В ПЕСЧАНЫХ ФОРМАХ 1 Ромашкин В.Н., Нуралиев Ф.А., Степашкин Ю.А., Валисовский И.В. Достаточно очевидно, что отливки, поступающие в механосборочное

Http://www.bntu.by/mtf.html Примерная программа вступительного испытания по учебному предмету МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ И ТЕХНОЛОГИЯ МАТЕРИАЛОВ для абитуриентов, поступающих на сокращенный срок обучения в БНТУ,

ООО «ВСЗ» 610014, г. Киров СТАНОК СПЕЦИАЛИЗИРОВАННЫЙ ФРЕЗЕРНЫЙ МОДЕЛЬ СФ 676 СФ676 250/3 40АТ5 0 0 ШВП 250/4 М Ф2 300/5 КМ4 О Ф3 ТР РУКОВОДСТВО ПО МОНТАЖУ 2018 г. ТРАНСПОРТИРОВКА И РАСПАКОВКА СТАНКА. Для

Московский государственный технический университет имени Н.Э. Баумана Учебно-технологический практикум по литейному производству Учебное пособие Под редакцией В.Д. Винокурова, А.В. Козлова Рекомендовано

ГОСУДАРСТВЕННОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ «БЕЛОРУССКО-РОССИЙСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ» Кафедра «Технологии металлов» ТЕХНОЛОГИЯ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ. ТЕХНОЛОГИЯ МАТЕРИАЛОВ. ТЕХНОЛОГИЯ

Федеральное агентство по образованию Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Тихоокеанский государственный университет ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В РАЗОВЫЕ ФОРМЫ ПО ПОСТОЯННЫМ

1 Лабораторная работа 4 Центробежное литье Цель работы: Ознакомление с центробежным литьем. 1. Введение 1.1. Сущность метода Центробежным литьем называется способ получения отливок в металлических формах,

ГОСТ 16818 85 М Е Ж Г О С У Д А Р С Т В Е Н Н Ы Й С Т А Н Д А Р Т ФОРМА ПЕСЧАНАЯ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГОТОВОК ОБРАЗЦОВ ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ СЕРОГО ЧУГУНА С ПЛАСТИНЧАТЫМ ГРАФИТОМ РАЗМЕРЫ И ТЕХНИЧЕСКИЕ

При выборе связки абразивного инструмента следует учитывать, что каждый вид связки имеет свои особенности и преимущества, что определяет режущие свойства инструмента, а следовательно, и область его применения.

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования «МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ «МАМИ» Кафедра «Технология конструкционных

Е.Н. Чернова Дополнительные материалы по теме «Столярные соединения» При изготовлении многих изделий их древесины применяют различные столярные соединения: сращивание по длине деталей, примыкающих друг

Министерство образования и науки Российской Федерации Томский государственный архитектурно-строительный университет ПРИГОТОВЛЕНИЕ ЗЕМЛЯНОЙ ЛИТЕЙНОЙ ФОРМЫ Методические указания к лабораторной работе Составители

ГОСТ 16818-85 М Е Ж Г О С У Д А Р С Т В Е Н Н Ы Й С Т А Н Д А Р Т ФОРМА ПЕСЧАНАЯ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГОТОВОК ОБРАЗЦОВ ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ СЕРОГО ЧУГУНА С ПЛАСТИНЧАТЫМ ГРАФИТОМ РАЗМЕРЫ И ТЕХНИЧЕСКИЕ

Предпосылки к созданию изобретения Настоящее изобретение имеет отношение к созданию способа литья объектов, а более конкретно способа литья вагонных (железнодорожных) колес, с использованием стояка усовершенствованной

3.5. Процессы свободной ковки и штамповки Ковка вид горячей обработки металлов давлением, при котором металл деформируется с помощью универсального инструмента бойков. Нагретую заготовку 1 (рис. 3.5.1,

Контрольная тестовая работа по технологии 5 класс, вариант для мальчиков. 1 вариант 1. Как называется профессия рабочего, занятого ручной обработкой древесины? А) столяр; Б) кузнец; В) токарь. 2. В предмете

Министерство образования и науки Российской федерации Калужский филиал федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего образования «Московский государственный технический университет

Федеральное агентство железнодорожного транспорта Уральский государственный университет путей сообщения Кафедра «Технология машиностроения» Н. А. Михайлова О. М. Михайлова ЛИТЬЁ В ПЕСЧАНЫЕ ФОРМЫ Екатеринбург

Www.sinto.com Сейатсу-процесс уплотнения форм воздушным потоком и последующим прессованием Сейатсу-процесс лёгкий процесс для изготовления хороших форм. Последовательность процесса по Сейатсу Уплотнение

Федеральное агентство по образованию Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Нижегородский государственный технический университет им. Р.Е. Алексеева Кафедра «Литейно-металлургические

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ С ШИПАМИ ПРОУШИНАМИ (ГНЕЗДАМИ). РАЗМЕТКА И ИЗГОТОВЛЕНИЕ ШИПОВ И ПРОУШИН. Презентацию составила учитель технического труда ГОУ СОШ 380 Красносельского района г.санкт-петербурга Турова

Министерство образования и науки Российской Федерации Сибирский федеральный университет Саначева Г.С. Степанова Т.Н. Гильманшина Т.Р. СПОСОБЫ ПОЛУЧЕНИЯ ОТЛИВОК Лабораторный практикум Красноярск 2012 СОДЕРЖАНИЕ

Лабораторная работа 2 МЕТОДЫ РАСЧЕТА МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ ЧАСТИ ШИХТЫ ДЛЯ ВЫПЛАВКИ ЧУГУННОГО ЛИТЬЯ В ВАГРАНКЕ Цель работы научиться рассчитывать металлическую часть шихты для чугунного литья заданного химического

РОССИЙСКАЯ ФЕДЕРАЦИЯ (19) RU (11) (51) МПК B02C 17/00 (2006.01) 173 347 (13) U1 R U 1 7 3 3 4 7 U 1 ФЕДЕРАЛЬНАЯ СЛУЖБА ПО ИНТЕЛЛЕКТУАЛЬНОЙ СОБСТВЕННОСТИ (12) ОПИСАНИЕ ПОЛЕЗНОЙ МОДЕЛИ К ПАТЕНТУ (21)(22)

Лабораторная работа 3 Исследование точности отливок Цель работы: Оценка линейной усадки и точности размеров отливок в зависимости от способа литья и формы отливки 1. Введение Точность размеров и качество

6.2. Шлифование Шлифование процесс обработки заготовок деталей машин резанием с помощью абразивных кругов. Абразивные зерна расположены в шлифовальном круге беспорядочно и удерживаются связующим материалом.

Контрольная работа

Технология литейного производства

2.Основные дефекты отливок

6. Литье в кокиль

7. Центробежное литье

Литература

1. Технологические понятия в литейном производстве

Литейное производство – отрасль машиностроения, изготовляющая заготовки заливкой расплавленного металла заданного химического состава в литейную форму, полость которой имеет конфигурацию отливки. При охлаждении залитый металл затвердевает и воспринимает конфигурацию полости формы.

Полученная после затвердевания металла заготовка называется отливкой. Отливка может быть или вполне законченным изделием, или подвергаться в дальнейшем механической обработке.

Литейные формы, используемые только один раз и разрушаемые при извлечении из них отливок (песчано-глинистые, оболочковые со смоляным связующим, неразъемные керамические и др.), называются разовыми. Полупостоянные формы, изготавливаемые из высокоогнеупорных материалов (гипса, цемента, графита и д.), выдерживают 3…100 и более заливок металла.

Разовые и полупостоянные литейные формы изготавливают по приспособлениям, называемым моделями. Процесс изготовления таких форм называется формовкой.

Модель по своей внешней конфигурации соответствует получаемой отливке и отличается большими размерами, учитывающими усадку металла и припуски на механическую обработку. В модели возможно наличие стержневых знаков.

Конфигурация модели должна обеспечивать легкость выемки ее из формы ; поверхность моделей тщательно обрабатывают, чтобы обеспечить получение чистых поверхностей формы. Модель должна быть прочной, не изменяться в размерах. Модели изготовляют из металлов и сплавов, дерева, гипса, пластмассы, из легкоплавких органических материалов.

Стержнем называют часть литейной формы, предназначенную для получения внутренних полостей в отливке.

Стержневыми знаками называют выступающие по модели части, не образующие конфигурацию отливки, а служащие для образования углублений в форме, в которые устанавливают стержни при сборке формы.

Литниковая система служит для запивки металла в полость формы с определенной последовательностью и скоростью заполнения, а также для питания отливки в процессе ее затвердевания.

Подготовка металла . В литейном производстве применяют жидкий сплав (расплав) и для подготовки его используют различные плавильные агрегаты.

Для получения отливок ответственного назначения используют в основном электропечи различного типа. Большое применение находят печи индукционные, электродуговые и печи сопротивления. Широко используются плавка и разливка в условиях вакуума (например, при получении отливок из титановых сплавов).

2.Основные дефекты отливок

Усадочные раковины – закрытые полости, большей частью окисленные, в отливках с шероховатой поверхностью (Рис. 1). Образуются усадочные раковины вследствие недостаточного питания отливки в местах скопления металла, неправильной конструкции отливки и литниковой системы. Устраняются усадочные раковины с помощью прибылей, которые затвердевают в последнюю очередь, в результате чего усадочные раковины выводятся в прибыль Затем он удаляется.

Рис. 1. Усадочная раковина в отливке и способ ее устранения

Горячие трещины – сквозные и несквозные разрывы в теле отливки. Они возникают обычно в местах перехода от тонкого сечения к толстому, в местах резких переходов сечения под прямым или острым углом (Рис. 2, а ), а также в том случае, если форма или стержень препятствуют усадке отливки (Рис. 2, б ).

Газовые раковины – полости в отливке округлой формы с гладкой поверхностью, размером от 1 до 10 мм, возникают при низкой газопроницаемости формы, при неправильно построенной литниковой системе.

Недоливы и спай (Рис. 3) образуются от неслившихся потоков металла, потерявших жидкотекучесть и затвердевших до заполнения формы.

Пригар – взаимодействие литейной формы и залитого металла при недостаточной ее огнеупорности и высокой химической активности.

Перекос (Рис. 4) в отливке образуется при небрежной сборке формы.

3. Технология получения отливок в песчано-глинистых формах

Способ литья в песчано-глинистые формы – один из древнейших способов, В модернизированном виде, за счет совершенствования составов формовочных смесей, этот способ находит применение в авиа- и кораблестроении.

Песчано-глинистые формы имеют разовое назначение.

Литейная песчано-глинистая форма представляет собой систему элементов, образующих рабочую полость (Рис. 4, а ) заливаемую расплавленным металлом. Для образования отверстий и других сложных очертаний в отливке применяют литейные стержни, которые фиксируются в литейной форме при помощи знаков, входящих в соответствующие впадины в полости формы. Литейные стержни изготовляют в стержневых ящиках (рис 4, б ) из специальных песчаных стержневых смесей с помощью машин, которые выполняют основные операции в процессе изготовления стержня: уплотнение смеси и извлечение стержня из ящика. Для подвода расплавленного металла в полость литейной формы и обеспечения ее заполнения и питания отливок при затвердевании изготавливают литниковую систему. Процесс изготовления литейных форм с помощью модели называют формовкой.

б в

Рис. 5. Общий вид песчано-глинистой формы (а), стержня (б) и модели (в)

Модели делают металлические или деревянные, с плоскостью разъема (рис 5, в ) Разъем модели совпадает с плоскостью разъема формы. При этом способе литейная форма в основном получается разъемной. (рис 5, а ).

Литейная форма должна обладать:

а) прочностью – способностью выдерживать силовые нагрузки, возникающие при заливке расплавленного металла;

б) газопроницаемостью – способностью пропускать газы, пар, находящиеся и образующиеся в литейной форме при заливке расплавленного металла;

в) податливостью – способностью уменьшаться в объеме под действием усадок отливки при ее охлаждении;

г) огнеупорностью – способностью не расплавляться под действием тепла расплавленного металла.

Для изготовления литейных форм применяют формовочные смеси.

Формовочные смеси при изготовлении формы примыкают к модели и образуют соприкасающийся с жидким металлом рабочий слой формы. Свойства формовочных смесей зависят от их состава. В состав формовочных смесей входят огнеупорные материалы – кварцевые Si О 2 , или цирконовые ZrO 2 Si О 2 , пески, являющиеся основой формы, глина как связующее и специальные добавки, улучшающие характеристики смесей.

Формы можно изготовлять ручным способом для получения очень сложных единичных отливок. На современных машиностроительных заводах массового и крупносерийного производства песчано-глинистые формы изготовляют на формовочных машинах в опоках на специальных модельных плитах (рис 5, оформляющих разъем литейной формы, несущих на себе различные части модели (модель отливки 1 и модели литниковой системы 2, 3) и служащих для набивки оной из парных опок. Современные формовочные машины обычно механизируют по двум основным операциям в процессе изготовления форм: уплотнение формовочной смеси в опоке и извлечение модели из формы. По методу уплотнения смеси формовочные машины подразделяются на встряхивающие, прессовые, встряхивающие с подпрессовкой и пескометы. По способу удаления модели из формы они подразделяются на машины с поворотной плитой, со штифтовым подъемом с перекидным стоном и с протяжной плитой.

Изготовление форм на прессовых машинах (Рис. 7) осуществляется в такой последовательности: на модельную плиту 4 , прикрепленную к столу машины, устанавливают опоку 5, а на опоку – наполнительную рамку 6 . Опока с наполнительной рамкой заполняется формовочной смесью. Над наполнительной рамкой на траверсе устанавливается прессовая колодка 7. В прессовый цилиндр 1 подается под давлением сжатый воздух. Прессовый поршень 2 поднимается вверх навстречу прессовой колодке 7, которая входит внутрь наполнительной рамки в опоку, После снятия давления поршень вместе со столом и опокой опускается вниз. Затем опока с помощью съемного механизма 3 поднимается вверх с модельной плиты.

Рис. 6. Специальная модельная плита

Рис. 7. Прессовая машина для изготовления песчано-глинистых форм

На прессовых машинах изготовляют полуформы высотой не более 200 мм, так как при больших высотах не обеспечивается равномерная
плотность формы. Полученные формовкой полуформы спариваются, предварительно устанавливаются стержни, если они необходимы. Собранные формы заливают жидким металлом. Для заливки сплава применяют литниковую систему. В литейных цехах индивидуального я мелкосерийного производства формы заливают на формовочном плацу, располагая их в ряд. В крупносерийном и массовом производстве формы заливают на рольганговых транспортерах. В последнее время для изготовления форм и заливки металла применяют автоматизированные линии. Приготовление литейных сплавов связано с процессом плавления различных шихтовых материалов. Для выплавки стали нашли широкое применение индукционные высокочастотные печи, позволяющие нагревать металл до высоких температур, создавать вакуум, получать металл высокого качества. В песчано-глинистые формы практически возможно заливать широкую гамму сплавов и получать отливки неограниченной массы и любых размеров.

Для плавки алюминиевых сплавов широко применяют тигельные печи сопротивления, которые могут быть поворотными и стационарными, а также высокопроизводительные индукционные двухканальные печи с металлическим сердечником (металлическим сердечником является сам расплав), в которых металл получается более высокого качества, чем при плавке печах другого типа. Плавка алюминиевых сплавов имеет ряд трудностей из-за сильного окисления их и насыщения газами. Существует несколько способов подготовки металла, обеспечивающих получение качественных отливок из алюминиевых сплавов: плавка под слоем флюса, рафинирование жидкого расплава нейтральными газами либо солями. При газовом рафинировании после расплавления алюминиевого сплава при температуре 660…680°С его рафинируют хлором. Рафинирование осуществляют продуванием через сплав хлора в течение 5…15 минут.

Кроме хлора для газового рафинирования можно применять азот, аргон.

Отрафинированный металл заливают в подготовленную литейную форму. После заливки и охлаждения металла отливку извлекают (выбивают), при этом форма разрушается. Отливка извлекается из формы либо вручную, либо механически, либо автоматически в зависимости от характера производства.

В дальнейшем отливку очищают в очистных барабанах или дробеметных устройствах камерного или барабанного типа. Обрубку и зачистку отливок от остатков питателей, заусенцев, заливок производят абразивными кругами на абразивных прессах.

4. Структура литниковой системы

Литниковой системой называют совокупность каналов и резервуаров, по которым жидкий металл из ковша поступает в полость формы (Рис. 8).

Рис. 8. Схема литниковой системы

Литниковая чаша (2) – резервуар, предназначенный для приема жидкого металла и передачи его в стояк 3.

Стояк (3) – вертикальный (иногда наклонный) канал круглого, овального или иного сечения, предназначенный для передачи металла из чаши к другим элементам литниковой системы.

Шлакоуловитель (1) – канал, в котором задерживается шлак и неметаллические включения, увлекаемые жидким металлом в форму. Для предупреждения попадания шлака в полость формы во время заливки ее чаша должна быть постоянно заполнена до краев. Это способствует всплыванию шлака и препятствует его попаданию в полость формы. Однако часть шлака все же может увлекаться жидким металлом. Для предотвращения попадания его в форму служит шлакоуловитель. Шлак, имея значительно меньшую полость, чем металл, всплывает в верхнюю часть шлакоуловителя и задерживается в нем, а чистый металл из нижней части шлакоуловителя через питатель поступает в полость формы. Чтобы шлак хорошо задержался, питатели обычно располагают ниже шлакоуловителя.

Шлакоуловитель применяется при тяжелых металлах, для которых характерна высокая скорость всплывания шлаков. Для легких сплавов необходим коллектор – распределитель, так как плотность заливаемого металла близка к плотности шлаков и скорость всплывания шлаков незначительна.

Питатели (литники) (4) – каналы, предназначенные для передачи металла непосредственно в полость формы.

Литниковые системы делят на следующие наиболее распространенные типы (обозначения на Рис. 9 соответствуют Рис. 8):

Рис. 9. Наиболее распространенные типы литниковых систем

1) верхняя (Рис. 9, а ) – питатели подводят металл в верхнюю часть отливки;

2) нижняя или сифонная – питатели подводят металл в нижнюю часть отливки (Рис. 9, б );

3) щелевая – питатели подводят металл по высоте отливки (Рис. 9, в );

4) ярусная – питатели подводят металл на нескольких уровнях
(Рис. 9, г ).

Тип литниковой системы выбирают в зависимости от вида металла, конструкции отливки, положения ее при заливке и т.д.

Помимо выбора типа литниковой системы большое значение имеет выбор места подвода питателей к отливке. В зависимости от свойств сплава, конструкции отливки (габаритных размеров, толщины стенки) при подводе металла стремятся обеспечить либо направленное затвердевание, либо одновременное, равномерное охлаждение различных частей отливки.

Литниковые системы рассчитываются. Расчет сводится к определению площади наименьшего сечения литниковой системы (стояка или питателя) с последующим определением по соотношениям площадей сечения остальных элементов системы.

Площадь наименьшего сечения F нс находят по формуле

, (1)

где G – масса металла, прошедшего через минимальное сечение;

τ – продолжительность заливки, с: ;

γ – плотность жидкого металла, г/см 3 ;

μ – коэффициент расхода литниковой системы, учитывающий потери скорости, трение повороты;

Н р – расчетный напор, см; δ – преобладающая толщина стенки отливки, мм;

S – коэффициент, зависящий от толщины стенки и конфигурации отливки: для титановых и магниевых сплавов и стали – 0,91…1,7; алюминиевых сплавов – 1,7…3,0.

Напор Н р зависит от способа заливки, типа литниковой системы, положения отливки в форме и других факторов. Для случая подвода металла по разъему формы, очень распространенного в литейном производстве, Н р можно рассчитывать по формуле

, (2)

где Н 0 – первоначальный максимальный напор заливаемого металла;

р – расстояние от самой верхней точки отливки до уровня подвода металла;

с – высота отливки (по положению при заливке металла).

При расчетах площадей литниковых каналов пользуются отношениями

Или 1: 3: 6

5. Литье в оболочковые (корковые, скорлупчатые) формы

Литье в оболочковые формы – процесс получения отливок путем свободной заливки расплавленного металла в оболочковые песчано-смоляные формы, изготовленные формовкой по горячей модели.

Разновидностей данного способа литья много, наиболее распространенные следующие.

Оболочковые формы изготовляют из неплакированной песчано-смоляной смеси (кварцевый песок – основа, 3…8% феноло-формальдегидной смолы, 0,8% нефтеполимера) (Рис. 10, а ) или плакированной (Рис. 10, б ), для которой феноло-фармальдегидную смолу предварительно растворяют в ацетоне или спирте, а затем смешивают с кварцем. Плакированные смеси содержат смолу в виде тонкой пленки, покрывающей поверхность зерен кварца (Рис. 10, б ). Оболочковые формы из плакированной смеси имеют более высокую прочность при минимальном расходе смеси. Смола обладает способностью при нагревании до 160…200°С оплавляться, переходить в термопластическое состояние, что способствует получению четкого отпечатка модели.

При нагревании до 290…350°С смола переходит в стойкое термореактивное (необратимое) состояние.

На Рис. 11 показана схема процесса получения оболочковой полуформы. На бункере 1 (рис 17, а ), в котором находится формовочная смесь, закрепляют металлическую модельную плиту З с моделью 4, нагретые до 160…200°С. После этого бункер опрокидывается, формовочная смесь 2 покрывает горячую модельную плиту 3 и модель 4 (рис 17, б ). Далее бункер поворачивается на 180°. Слой формовочной смеси остается на модели 4 (рис, 17, в ), а модельная плита 3 отделяется от бункера 1 (ряс. 17, г ) и помещается в электрическую печь для окончательного затвердевания оболочки. Затем с модельной плиты 3 удаляют готовую полуформу (Рис. 11, д ). Технологический процесс повторяется для получения второй полуформы. Полученные таким образом две полуформы соединяют скобами.

а б

Рис. 10. Неплакированная (а ) и плакированная (б ) песчано-смоляная смесь

А б в г д

Рис. 11. Последовательность получения обыкновенной полуформы

В собранную и остывшую до комнатной температуры форму заливают жидкий металл. После крнсталлизацнн н остывания отливки связующее литейной формы почти полностью выгорает, в связи с чем облегчается выбивка отливки из формы.

При получении крупных отливок, ввиду опасности прорыва металла, во время заливки оболочковые формы помешают в опоку и засыпают чугунной дробью.

Оболочковая форма обладает в 10 – 30 раз большей газопроницаемостью, чем песчано-глинистая. Податливость оболочковой формы также повышена, что уменьшает появление внутренних напряжений в отливках. У таких форм меньшая, чем у песчано-глинистых форм, осыпаемость корки и выделение слабо восстановительных газов в момент заливки металлов, что улучшает чистоту поверхности отливки и уменьшает количество песчаных засоров.

Литье в оболочковые формы позволяет повысить точность геометрических размеров отливок, в два раза снизить припуски на механическую обработку; в 5 – 10 раз снижается расход формовочных материалов; упрощаются процессы механизации и автоматизации производства отливок.

Этим способом изготовляют отливки массой до 25...30 кг, а Иногда до 100...150 кг с отверстиями 6 мм и минимальной толщиной стенок 3...4 мм.

Литьем в оболочковые формы изготовляют коленчатые и кулачковые валы, выхлопные клапаны, шестерни, фланцы выхлопных трубопроводов, гильзы блока цилиндров, картер блока цилиндра, ребристые цилиндры, кронштейны, стойки, крышки и др.

Ограничительными факторами литья в оболочковые формы являются:

1. Формы разъемные, что существенно влияет на точность размеров отливки в направлениях, перпендикулярных плоскостям разъема форм.

При изготовлении массивных отливок наблюдаются значительные коробления форм.

6. Литье в кокиль

Литье в кокиль – процесс получения фасонных отливок путем свободной заливки расплавленного металла в металлические формы – кокили.

Литье в кокиль широко применяется в серийном и массовом производстве отливок для самых разнообразных изделий с толщиной стенки 3...100 мм из медных, алюминиевых и магниевых сплавов, а также из чугуна и стали, масса которых колеблется в широких пределах – от нескольких граммов, до нескольких тонн; например, крупные лопасти, головки и блоки двигателей внутреннего сгорания, корпуса нагнетателей реакторов, диффузора и др.

Литьем в кокиль обеспечивается повышенная точность геометрических размеров, снижается шероховатость поверхности отливок, уменьшаются припуски на механическую обработку, улучшаются механические свойства отливок в сравнении с отливками, полученными в песчано-глинистых формах.

Недостаток литья в кокиль – большая стоимость изготовления и высокая теплопроводность формы, приводящая к понижению заполняемости ее металлом вследствие быстрой потери текучести.

Конструкции кокилей чрезвычайно разнообразны. Кокиль для простых отливок изготовляют из двух частей, соответствующих верхней и нижней опокам при литье в песчано-глинистые формы. Для сложных отливок форму изготовляют из разъемных частей, каждая из которых образует часть отливки, при этом поверхность разъема формы определяется конструкцией отливки; при этом поверхность разъема формы определяется конструкцией отливки. Кроме этого, толщина стенок кокиля влияет на скорость затвердевания и последующее охлаждение отливки, а следовательно, на образование структуры отливки.

Для получения внутренней полости отливки применяют стержни: для отливок из легкоплавких сплавов – преимущественно металлические, для чугунных и стальных отливок – песчаные.

Газ, находящийся в форме, отводится через выпор и вентиляционные отводные каналы, расположенные вдоль разъема формы. Для извлечения отливки в форме имеются выталкиватели.

Технология литья в кокиль имеет ряд специфических особенностей, обусловленных конструкцией металлической формы и требованиями к заливаемому металлу.

В целях получения качественной отливки и удлинения срока службы кокиля его покрывают огнеупорной облицовкой или краской. Рабочая температура формы зависит от заливаемого сплава находятся в пределах 150 – 300°С. Нанося более толстый спой краски на отдельные участки формы, можно предотвратить быстрый теплоотвод на границе металл-форма и таким образом, в разных частях отливки.

Краски часто изготовляют из материалов, выделяющих газ в период заливки на границе металл-форма; газ создает восстановительную атмосферу, предохраняющую металл от окисления. Наиболее часто применяют окись цинка, тальк, графит, окись алюминия.

В массовом и серийном производстве применяют специальные литейные кокильные машины с механизированным разъемом отдельных частей. При э том заливаемый металл должен обладать хорошей жидкотекучестью и малой усадкой.

7. Центробежное литье

Использование центробежных сил для заполнения и кристаллизации металла в полости формы – отличительная особенность центробежного литья. Центробежные силы образуются в результате вращения литейной формы.

Этот способ литья применяют преимущественно для изготовления полых отливок, имеющих форму тела вращения (трубы, втулки, кольца), из чугуна, стали, цветных сплавов (медных, алюминиевых, титановых и др.), фасонных отливок с малой толщиной стенок, но повышенной плотностью материала (лопатки турбин, корпуса, детали гидроаппаратуры и т.д.). Для получения отливок используют установки с горизонтальной и вертикальной осью вращения формы. Под действием центробежных сил жидкий металл 1 (Рис. 12) прижимается в внутренней поверхности вращающейся формы 2, увлекается ею и в таком состоянии кристаллизуется. При центробежном литье возможно применять не только металлическую форму, но и оболочковую 1 (Рис. 13), песчано-глинистую и форму, получаемую по выплавляемой модели.

Рис. 1 Схема центробежного литья

Центробежное литье по сравнению с литьем в неподвижные формы имеет ряд преимуществ:

1) отливки обладают большой плотностью материала;

2) исключаются затраты на изготовление стержней для получения полости в цилиндрических отливках;

3) улучшается заполняемость форм металлом;

4) возможно получение отливок из сплавов, обладающих низкой жидкотекучестью.

Рис. 13. Схема центробежного литья в оболочковую форму

Центробежный способ литья имеет следующие недостатки:

1) загрязнение свободной поверхности отливки неметалли-ческими включениями (более легкими, чем сплав отливки);

2) наличие дефектов в отливке в виде химической неоднородности по радиальному направлению из-за ликвации составляющих сплава по плотности. С увеличением скорости вращения возрастает ликвация элементов по плотностям в сечении отливки.

Скорость вращения форм является важным параметром технологии центробежного литья. При заниженной скорости вращения внутренняя поверхность получается негладкой, не происходит достаточного очищения отливок от неметаллических включений. При завышенной скорости сильно возрастает внутреннее давление жидкого металла, что приводит к образованию трещин и усиливается ликвация компонентов сплава по плотностям. Оптимальную скорость вращения для каждой отливки определяют по эмпирическим формулам или номограммам.

8. Литье по выплавляемым моделям

Литье по выплавляемым моделям – это процесс получения отливок в неразъемных разовых огнеупорных формах, изготавливаемых с помощью моделей из легкоплавящихся, выжигаемых илы растворяемых составов. Используют как оболочковые (керамические), так и монолитные (гипсовые) формы. При этом, рабочая полость формы образуется выплавлением, растворением или выжиганием модели.

Модельные составы, применяемые при литые по выплавляемым моделям, должны обладать минимальными значениями усадки и коэффициента термического расширения, иметь высокую жидкотекучесть в вязкопластичном состоянии, хорошо смачиваться керамической или гипсовой суспензией, наносимой на модель, но химически с ней не взаимодействовать, обладать температурой размягчения, превышающей 40°С.

Изготовление моделей осуществляется посредством заливки или запрессовки модельного состава в пастообразном (подогретом) состоянии в специальные пресс-формы 1 (Рис. 14). В частности, литьевой способ получения пенополистероловых моделей на специальных термопластавтоматах включает в себя пластификацию нагревом (100 – 220°С) гранул полистирола, впрыскивая его в пресс-форму с последующим вспениванием и охлаждением модели. Для производства пресс-форм используют как металлические (стали, алюминиевые и свинцово-сурьмянистные сплавы), так и неметаллические (гипс, эпоксидные смолы, формопласт, виксинт, резина, твердые породы дерева) материалы. Пресс-формы, используемые для получения моделей, должны обеспечивать им высокие параметры точности размеров и качества поверхности, быть удобными в изготовлении и эксплуатации, а также иметь соответствующий уровню серийности ресурс работы. Так, при единичном, мелкосерийном и серийном производствах используются, в основном, литые металлические, гипсовые, цементные, пластмассовые, деревянные, а также полученные методами металлизации пресс-формы, изготавливаемые с помощью механической обработки.

Рис. 14. Литье по выплавляемым моделям: 1 – пресс-форма; 2 – модель; 3 – модельно-литниковый блок; 4 – суспензия; 5 – псевдоожиженный слой зернистого огнеупорного материала; 6 – подача сжатого воздуха; 7 – расплав модельной массы (или горячая вода); 8 – керамическая оболочковая форма; 9 – опорный наполнитель (кварцевый песок); 10 – печь; 11 – ковш

При изготовлении гипсовых пресс-форм эталон модели (модель-эталон), выполненный из любого конструкционного материала, заливают водной суспензией высокопрочного гипса марок 350 и выше. Такие пресс-формы выдерживают изготовление до 50 штук моделей, но не обеспечивают последним высоких показателей точности размеров и качества поверхности.

Для изготовления пресс-форм применяются также методы гальванопластики, металлизации и напыления. Так, гальваническое покрытие наносят на модель-эталон, изготовленный из полированного сплава на основе алюминия или цинка. При формировании плазменных покрытий на основе металлических порошков в качестве материала модели-эталона применяют металлические сплавы, графит или гипс. Запрессовка модельных составов осуществляется на прессах (пневматических, рычажных и др.) или вручную. Монтаж модельных блоков осуществляется путем объединения мелких моделей 2 в блоки 3 (Рис. 14, б ) с единой литниковой системой, что повышает технологичность, производительность и экономичность процесса литья. Сборка моделей в модельные блоки (т. е. соединение моделей отливки с моделью стояка) осуществляется разными способами: а) припаиванием разогретым инструментом (паяльником, ножом) или жидким модельным составом; б) соединение моделей в кондукторе с одновременной отливкой модели лнтниковой системы; в) соединением моделей в блоки на металлическом стояке (каркасе) с помощью механического крепления (зажима); г) склеиванием моделей отливки и литниковой системы.

Способ литья по выплавляемым моделям нашел широкое применение в промышленности (особенно в авиастроении) благодаря использованию неразъемных керамических оболочковых форм. обладающих комплексом необходимых эксплуатационных свойств (газопроницаемость, термостойкость, жесткость, гладкость поверхности. точность размеров. отсутствие газотворности, высокая рабочая температура и др.).

Обычно керамическая оболочка состоит из 3 – 8 последовательно наносимых слоев (в принципе, число слоев может достигать 20 и более), обеспечивающих в итоге общую толщину стенок формы от 2 до 5 мм. В ряде случаев допускаются и меньшие значения толщин стенок (0,5—1,5 мм) керамической оболочки. Слои суспензии 4 наносят погружением в нее модельного блока (рис 20, б ). После стекания с моделей излишков суспензии их обсыпают огнеупорным материалом (например, кварцевым песком, крошкой шамота, электрокорундом с размером зерен для разных слоев в пределах 0,1 – 1,5 мм) в псевдожиженном слое 5 (Рис. 14, г ) и сушат. При этом каждый слой оболочки просушивают до тех пор, пока содержание жидкой фазы в нем будет не более 20%.

Преимуществами данного способа литья являются: возможность получения отливок сложной конфигурации; использование практически любых сплавов; высокое качество поверхности и точность размеров отливок; минимальные припуски на механическую обработку; обеспечение качественной равновесной, столбчатой и монокристаллической структуры с высоким уровнем эксплуатационных свойств.

К недостаткам способа литья можно отнести: многооперационность, трудоемкость и длительность процесса, многообразие материалов, используемых для изготовления формы.

Способом литья по выплавляемым моделям изготавливают сложные отливки высокого качества, например, турбинные лопатки из жаропрочных сплавов, постоянные магниты с определенной кристаллографической ориентацией структуры, художественные изделия и др.

9. Способ литья под давлением и выжиманием

Литьем под давлением называется способ получения фасонных отливок в металлических формах, при котором форму принудительно заполняют металлом под давлением, превосходящим атмосферное. Литые под давлением обеспечивает высокую точность геометрических размеров и малую шероховатость поверхности, значительно снижает объем механической обработки отливок и в некоторых случаях полностью ее исключает, обеспечивает высокие механические свойства отливок, позволяет получить сложные по конфигурации отливки с малой толщиной стенок.

Этим способом получают отливки из алюминиевых, магниевых, цинковых и медных сплавов с толщиной стенок от 0,7 до 6,0 мм, массой от нескольких граммов до 50 кг. Он находит применение для изготовления деталей электронно-счетных машин, оптических приборов, блоков цилиндров, тормозных дисков и др.

При литье под давлением металлические формы имеют более сложную конструкцию и их изготовляют более точно и тщательно, чем при кокильном литье. Формы при литье под давлением делают стальными со стальными стержнями. Применение песчаных стержней исключено, так как струя металла под давлением может размыть песчаный стержень.

Для создания давления при заполнении формы металлов применяют специальные весьма сложные машины. Существуют машины компрессорного действия и поршневого. Давление на металл в разных конструкциях машин колеблется в широких пределах (от 60 до 2000 Па).

Литье выжиманием используют для получения тонкостенных крупногабаритных отливок панельного типа размерами до 10002500 мм с толщиной стенки 2,5...5 мм. Способ позволяет также изготовлять отливки типа тонкостенных цилиндрических оболочек. Точность отливок приближается к точности отливок, получаемых при свободном литье в металлические формы, уступая им из-за неточности стыковки полуформ. Характерной особенностью литья выжиманием является отсутствие литниковой системы и возможности заливки металла при более низких температурах (в суспензионном состоянии, т.е. в начальной стадии кристаллизация).

10. Литейные свойства сплавов

Не все известные сплавы в одинаковой степени пригодны для изготовления отливок. Из одних сплавов (оловянистой бронзы, силумина, серого чугуна и др.) можно получить фасонное литье заданной конфигурации с соответствующими свойствами любыми способами литья, из других сплавов (титановых, легированных сталей) получение отливок сопряжено с большими технологическими трудностями (требуется вакуумная защита, высокие давления и др.).

Возможности и трудности получения из металлов и сплавов отливок высокого качества в большой степени предопределяются их литейными свойствами. Литейные свойства – свойства, характеризующие поведение металлов и сплавов при изготовлении из них отливок.

Таким образом, литейными свойствами являются такие технологические свойства металлов и сплавов, которые прямо и непосредственно влияют на получение качественных отливок заданной конструкции с необходимыми эксплуатационными показателями: точностью и чистотой поверхности.

Литейные свойства сплавов должны обязательно учитываться при конкретной разработке технологии получения отливки, а также в процессе создания и проектирования литых конструкций. Надежность и долговечность изделий в значительной степени предопределяются литейными свойствами используемого для их изготовления сплава.

Номенклатура литейных свойств в зависимости от уровня производства литейных сплавов и общего развития техники может со временем меняться. В настоящее время номенклатура литейных свойств складывается из следующих показателей: жидкотекучесть; усадка; склонность к поглощению газов и образованию газовых включений; склонность к образованию неметаллических включений; особенности строения при первичной и вторичной кристаллизации макро- и микроструктуры; трещиноустойчивость; образование литейных напряжений; склонность к ликвидации; активность взаимодействия сплавов со средой и литейной формой.

Под жидкотекучестью понимают способность металлов и сплавов в жидком состоянии заполнять литейные формы, в которых формируется отливка.

Хорошая жидкотекучесть необходима не только для воспроизведения в отливке очертаний литейной формы, но и для улучшения вывода за пределы отливки усадочных раковин, для уменьшения опасности образования всех видов пористости и трещин. Заполнение литейной формы жидким металлом – сложный физико-химический и гидромеханический процесс.

Жидкотекучесть зависит от характера движения сплава, и при турбулентном движении она будет меньшей, чем при ламинарном. Потеря расплавом способности ламинарного движения при прочих равных условиях зависит от числа Рейнольдса Re : чем меньше значение числа Рейнольдса у литейного сплава, тем он легче переходит из ламинарного в турбулентное движение. Число R е для стали в два раза меньше числа R е для чугуна. Из этого следует, что сталь может перейти из ламинарного в турбулентное движение легче чугуна.

Жидкотекучесть находится в зависимости от положения сплава на диаграмме состояния. Наибольшей жидкотекучестью обладают чистые металлы и славы эвтектического состава (рис 21); наименьшей – сплавы, образующие твердые растворы. Это обусловливается тем, что при затвердевании чистых металлов и сплавов эвтектического состава образуются кристаллы постоянного состава, которые растут от поверхности отливки сплошным фронтом, и жидкий расплав имеет возможность свободно перемещаться внутрь отливки. В сплавах типа твердых растворов кристаллизация протекает с образованием нитевидных кристаллов, которые далеко проникают в объем отливки в виде тонких разветвленных дендритов, что приводит к сильному уменьшению жидкотекучести. Жидкотекучесть в большой степени зависит интервала кристаллизации сплава.

Рис. 15. Диаграммы состояния (а ) и жидкотекучести (б ) сплавов системы Рв – Sn

Жидкотекучесть является функцией большого числа переменных и аналитическое определение ее весьма затруднительно, поэтому на практике для установления жидкотекучести применяют технологические пробы. Результаты испытания, как правило, изображают графически в координатах жидкотекучесть – температура заливки или жидкотекучесть – химический состав и т.п. Полученными кривыми пользуются при выборе температуры заливки или состава литейного сплава.

Усадка – свойство металлов и сплавов уменьшать линейные размеры и объем отливки при охлаждении. При охлаждении отливки ее линейные размеры начинают изменяться с момента, когда на поверхности образуется прочная твердая корка.

В литейном производстве усадку отливок, связанную только со свойствами сплавов, принято называть свободной усадкой. Если же усадка определяется не только физическими свойствами сплава, но и размерами и конструкцией литейной формы, то такая усадка называется затруднительной.

В табл. 1 приводятся ориентировочные значения свободной и затруднительной линейной усадки для наиболее распространенных сплавов. Усадка сплавов изменяется в связи с изменением их состава.

Таблица 1

Свободная и затрудненная линейная усадка литейных сплавов

Сплав	Линейная усадка, %
		свободная	затруднительная
Серый чугун	1,1…1,3	0,6…1,2
Белый чугун	1,8…2,0	1,5…2,0
Углеродистая сталь	2,0…2,4	1,5…2,0
Специальная сталь	2,5…3,0	2,0…2,5
Латуни	1,5…1,9	1,3…1,6
Оловянистые бронзы	1,2…1,4	0,9…1,0
Безоловянистые бронзы	1,6…2,2	1,1…1,8
Магниевые сплавы	1,3…1,9	1,0…1,6

Усадка относятся к числу важнейших литейных свойств сплавов, так как с ней связаны основные технологические трудности получения качественных отливок. Усадка может вызвать появление в металле напряжений, деформацию отливок и в некоторых случаях образование в них трещин. Причинами напряженного состояния материала отливок могут быть: сопротивление литейной формы, усадка металла и неодновременное охлаждение различных частей отливок неправильно выбранный способ литья. При охлаждении различных участков отливки с разной скоростью усадка этих участков металла протекает неодинаково, в результате развиваются литейные напряжения.

Для получения плотных отливок из сплавов с большой усадкой при разработке литниковых систем предусматривают прибыли. Прибыль устанавливают в верхней части отливки с таким расчетом, чтобы благодаря ускоренному охлаждению низа и стремлению жидкого металла переместиться на более низкие уровни все усадочные полости оказались бы внутри прибыли, которую затем отделяют от отливки.

При выборе металла для литых деталей конструктор должен быть осведомлен о его жидкотекучести, литейной усадке, технологии получения данной отливки и о влиянии ее на прочностные характеристики разрабатываемого узла.

Литература

1. Технология конструкционных материалов: Учеб. пособие для вузов по специальности «Комплексная автоматизация машиностроения» / А.М. Дальский, В.С. Гаврилюк, Л.Н. Бухаркин и др.; Под общ. ред. А.М. Дальского. – М.: Машиностроение, 1990. – 352 с.

2. Технология конструкционных материалов: Учебн. для вузов / А.М. Дальский, И.А. Арутюнова, Т.М. Барсукова и др.; Под общ. ред. А. М. Дальского. – М.: Машиностроение, 1985. – 448 с.

3. Технология металлов и других конструкционных материалов. / М.А. Барановский, Е.И. Вербицкий, А.М. Дмитрович и др. Под общ. Ред. А.М. Дмитровича. – Минск: Вышезйш. шк., 1973. – 528 с.

4. Технология металлов и сварка: Учебник для вузов / П.И. Полухин, Б.Г. Гринберг, В.Т. Ждан и др.; Под общ. ред. П.И. Полухина. – М.: Машиностроение, 1984. – 464 с.

5. Челноков Н.М., Власьевнина Л.К., Адамович Н.А. Технология горячей обработки материалов: Учебник для учащихся техникумов. – М.: Высш. шк, 981. – 296с.

6. Семенов Е.И., Кондратенко В.Г., Ляпунов Н.И. Технология и оборудование ковки и объемной штамповки: Учебн. пособие для техникумов. – М.: Машиностроение, 1978. – 311 с.

7. Технология и оборудование контактной сварки: Учебник для машиностроительных вузов /Б.Д. Орлов, А.А. Чакалев, Ю.В. Дмитриев и др.; Под общ. ред. Б.Д. Орлова. – М.: Машиностроение, 1986. – 352 с.

8. Полетаев Ю.В., Прокопенко В.В. Термическая резка металлов: Учеб. пособие / Волгодонский институт (филиал) ЮРГТУ. – Новочеркасск: ЮРГТУ, 2003. – 172 с.

9. Технология обработки конструкционных материалов: Учеб. для машиностр. спец. вузов / П.Г. Петруха, А.И. Марков, П.Д. Беспахотный и др.; по ред. П.Г. Петрухи. – М.: Вьгсш. шк., 1991. – 512 с.

10. Металлорежущие станки: Учеб. пособие для втузов. Н.С. Колев, Л.В. Красниченко, Н.С. Никулин и др. – М.: Машиностроение, 1980. – 500 с.

11. Станочное оборудование автоматизированного производства. Т. 2./ Под ред. В. Н. Бушуева. – М.: Изд-во “Станкин”, 1994. – 656 с.

12. Физико-технологические основы етодтов обработки / Под ред. А.П. Бабичева. – Ростов – на – Дону: Изд-во «Феникс», 2006. – 409 с.

13. Бутенко В.И. Технология механической обработки металлов и сплавов: Учебное пособие. – Таганрог: Изд-во ТРТУ, 2003. – 102 с.

14. Кулинский А.Д., Бутенко В.И. Отделочно-упрочняющая обработка деталей машин: Учебное пособие. – Таганрог: Изд-во ТРТУ, 2006. – 104 с.

15. Дюдин Б.В., Дюдин В.Б. Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов в приборостроении: Учебное пособие. – Таганрог: Изд-во ТРТУ, 1998. – 82 с.

16. Берела А.И., Егоров С.Н. Технология, машины и оборудование машиностроительного рпоизводства: Учебное поосбие. – Новочеркасск: Изд-во ЮРГТУ (НПИ), 2005. – 184 с.

17. Евстратова Н.Н., Компанеец В.Т., Сахарникова В.А. Технология конструкционных материалов: Учебное пособие. – Новочеркасск: Изд-во ЮРГТУ (НПИ), 2007. – 350 с.

18. Титов Н.Д., Степанов Ю.А. Технология литейного производства. – М.: Машиностроение, 1974. – 672 с.

19. Бутенко В.И., Захарченко А.Д., Шаповалов Р.Г. Технологические рпоцессы и оборудование: Учебное пособие. – Таганрог: Изд-во ТРТУ, 2005. – 132 с.

20. Попов М.Е., Кравченко Л.А., Клименко А.А. Технология заготовительно-штамповочного производства в авиастроении: Учебное пособие. – Ростов – на – Дону: Издательский центр ДГТУ, 2005. – 83 с.

21. Флек М.Б., Шевцов С.Н., Родригес С.Б., Сибирский В.В., Аксенов В.Н. Разработка технологических процессов изготовления деталей летательных аппаратов: Учебное пособие. – Ростов – на – Дону: Издательский центр ДГТУ, 2005. – 179 с.

22. Дальский А.М., Суслов А.Г., Косилова А.Г. и др. Справочник технолога-машиностроителя. Т. 1 – М.: Машиностроение, 2000. – 941 с.

23. Слюсарь Б.Н., Шевцов С.Н., Рубцов Ю.Б. Введение в авиационную технику и технологию: Текст лекций. – Ростов – на – Дону: Издательский центр ДГТУ, 2005. – 149 с.

24. Бутенко В.И., Дуров Д.С. Совершенствование процессов обработки авиационных материалов. – Таганрог: Изд-во ТРТУ, 2004. – 127 с.

25. Вульф А.М. Резание металлов. – Л.: Машиностроение, 1975. – 496 с.

26. Бутенко В.И. Бездефектное шлифование поверхностей деталей машин (библиотека технолога). – Таганрог: Изд-во ТТИ ЮФУ, 2007. – 60 с.

27. Бутенко В.И. Структура и свойства материалов в экстремальных условиях эксплуатации. – Таганрог: Изд-во Технологического института ЮФУ, 2007. – 264 с.

Министерство образования Российской Федерации

Сибирский государственный индустриальный университет

Кафедра литейного производства

РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к курсовому проекту

по технологии литейного производства

Выполнил: ст. гр. МЛА-97

Карпинский А.В.

Руководитель проекта: доцент, к.т.н.

Передернин Л.В.

Задание на курсовой проект............................................................................... 2

1.1.Обоснование способа формовки.............................................................. 4

1.2.Обоснование положения детали в форме при заливке........................... 6

1.3.Обоснование выбора поверхности разъема формы и модели............... 7

1.4.Обоснование величины усадки и припусков на механическую обработку, уклонов, галтелей............................................................................................. 8

1.5.Определение конструкций и размеров знаков стержней. Проверка знаков на смятие.............................................................................................................. 10

1.6.Расчет литниковой системы................................................................... 14

1.7.Расчет размеров прибылей и холодильников....................................... 21

1.8.Обоснование применяемой оснастки..................................................... 25

1.9.Расчет размеров опок, массы груза...................................................... 27

1.10.Выбор формовочных и стержневых смесей....................................... 30

1.11.Режим сушки форм и стержней........................................................... 34

Карта технологического процесса................................................................... 35

Список литературы........................................................................................... 37

2. Графическая часть

2.1. Чертеж детали с элементами литейной формы и отливки

2.2. Чертеж модельной плиты верха в сборе

2.3. Разрез формы и вид на нижнюю полуформу с установленными в

нее стержнями

1.1.Обоснование способа формовки

Формовка – это процесс изготовления разовых литейных форм. Это трудоемкий и ответственный этап всего технологического цикла изготовления отливок, который в значительной мере определяет их качество. Процесс формовки заключается в следующем:

Уплотнение смеси, позволяющий получить точный отпечаток модели в форме и придать ей необходимую прочность в сочетании с податливостью, газопроницаемостью и другими свойствами;

Устройство в форме вентиляционных каналов, облегчающих выход из полости формы образующихся при заливке газов;

Извлечение модели из формы;

Отделку и сборку формы, включая установку стержней.

В зависимости от размеров, массы и толщины стенки отливки, а также марки литейного сплава его заливают в сырые, сухие и химические твердеющие формы. Литейные формы изготавливают вручную, на формовочных машинах, полуавтоматических и автоматических линиях.

Так как данная отливка имеет вес менее 500 кг, то отливку будем заливать по-сырому . Заливка по-сырому является более технологичной, так как отпадает необходимость в сушке форм, что значительно ускоряет технологический процесс.

В условиях серийного производства можно использовать как ручную, так как и машинную формовку. Для изготовления данной отливки применим машинную формовку. Машинная формовка позволяет механизировать две основные операции формовки (уплотнение смеси, удаление модели из формы) и некоторые вспомогательные (устройство литниковых каналов, поворот опок и т.д.). При механизации процесса формовки улучшается качество уплотнения, возрастает точность размеров отливки, резко повышается производительность труда, облегчается труд рабочего и улучшается санитарно-гигиенические условия в цех, уменьшатся брак.

В качестве формовочной машины применим машину импульсного типа. В такой машине уплотнение смеси происходит за счет удара воздушной (газовой) волны. Сжатый воздух под давлением (6¸10)*10 6 Па с большой скоростью поступает в полость формы. Под действием удара воздушной волны формовочная смесь уплотняется в течение 0.02-0.05 с. Оставшейся воздух удаляется через венты. Верхние слои формовочной смеси уплотняют подпрессовкой.

При использовании обычных песчано-глинистых смесей поверхностная твердость формы достигает 89-94 единиц. Максимальное уплотнение смеси соответствует разъему полуформы. Улучшение технологических параметров литейной формы повышает геометрическую точность отливок, снижает брак, улучшает санитарно-гигиенические условия труда за счет полного устранения вибрации и шума.

1.2.Обоснование положения детали в форме при заливке

Основной задачей при выборе положения отливки во время заливки, заключается в получении наиболее ответственных ее поверхностей без литейных дефектов. При выборе положения отливки в форме руководствуемся следующими рекомендациями:

Учитываем принцип затвердевания отливки: отливку располагаем массивными частями вверх, и устанавливаем над ними прибыли;

Основные обрабатываемые поверхности и наиболее ответственные части отливки располагаем вертикально;

Данное положение обеспечивает надежное удержание стержней в форме во время заливки, имеется возможность проверки толщины стенок отливки при сборке формы;

Тонкие стенки расположены снизу и вертикально по заливке, что благоприятно при заливке стали, путь металла к тонким частям самый короткий.

1.3.Обоснование выбора поверхности разъема формы и модели

Поверхность соприкосновения верхней и нижней полуформ называется поверхностью разъема формы. Она необходима для извлечения модели из уплотненной формовочной смеси и установки стержней в форму. Поверхность разъема может быть плоской и фасонной.

Выбор разъема формы определяет конструкцию и разъемы модели, необходимость применения стержней, величину формовочных уклонов, размер опок и т.д. При неправильном выборе поверхности разъема возможно искажение конфигурации отливки, неоправданное усложнение формовки, сборки.

Выбранная поверхность разъема формы удовлетворяет следующим требованиям:

Поверхность разъема формы и модели плоская, что наиболее рационально с точки зрения изготовления модельного комплекта;

Стержень располагается в нижней полуформе, при этом отпадает необходимость в подвешивании стержня в верхней полуформе, облегчается контроль за их установкой в форму, уменьшается возможность повреждения околознаковых частей;

Уменьшаются затраты на обрубку и зачистку отливки;

Позволяет сократить расход формовочной смеси из-за уменьшения высоты формы, так как данная поверхность разъема обеспечивает малую высоту формы;

Модель отливки не имеет отъемных частей.

1.4.Обоснование величины усадки и припусков на механическую обработку, уклонов, галтелей

Усадкой называется свойство металлов и сплавов уменьшать свой объем при затвердевании и охлаждении. Вследствие этого модель должна быть несколько больших размеров, чем будущая отливка. Уменьшение линейных размеров отливки в условиях определенного производства называют литейной усадкой. Ее величина для каждой конкретной отливки зависит от марки сплава, от ее конфигурации и устройства формы.

Для средних отливок из углеродистой стали (сталь 35Л) литейная усадка равна 1.6% .

Припуски на механическую обработку даются на всех обрабатываемых поверхностях отливки. Величина припуска зависит от положения поверхности при отливке, способа формовки и чистоты обработки поверхности, а также от величины отливки и самой обрабатываемой поверхности.

При машинной формовке ввиду большей точности литья припуски на обработку даются меньшие, чем при ручной формовке. Наибольшие припуски предусматриваются для поверхностей, которые при заливке обращены вверх, так как они больше всего засоряются неметаллическими включениями.

Определение припусков по ГОСТ 26645-85 .

номин. размер	класс точности	степень коробления	отклонения коробления	отклонения смещения	допуск	основной припуск	дополнительный припуск	общий припуск
	ряд припусков
19		5	0.16	1.2	3.2	5.0	-	5.0
110		5	0.16	1.2	5.0	5.0	-	5.0
Æ110		5	0.6	1.2		5.0	-	5.0
Æ150		5	0.6	1.2		5.0	-	5.0
Æ180		5	0.6	1.2		5.0	-	5.0
300		5	0.16	1.2			-

Формовочными называют уклоны, которые придаются рабочим поверхностям литейных моделей для обеспечения свободного извлечения их из форм или освобождения стержневых ящиков от стержней без разрушения в том случае, если конструкция детали не предусматривает конструктивные уклоны.

Современное металлургическое производство дает два вида конечных продуктов. Одним является прокат, представляющий собой профильный металл (прутки с постоянным поперечным сечением) - рельсы, балки, швеллеры, круглое и квадратное железо, полосовое железо, листовое железо. Прокат изготовляется из литых слитков стали, выплавляющихся в сталеплавильных цехах. Другим видом конечного продукта являются литые заготовки.

На общей схеме современного металлургического процесса, изображенной на рис. 1, видно, что добытая из рудников железная руда поступает на горно-обогатительные фабрики для удаления из нее части пустой породы; добытый в шахтах уголь направляется на коксохимические заводы для превращения коксующегося угля в кокс. Обогащенная руда и кокс загружаются в доменные печи, выплавляющие чугун. Жидкий чугун передается частично в литейные цехи, частично в сталеплавильные (кислородно-конвертерные, мартеновские, электросталеплавильные). В литейных цехах изготовляют различные по форме заготовки, а в сталеплавильных цехах отливают слитки, идущие затем в прокатные цехи для изготовления металлопроката.

Рис. 1. Схема современного металлургического процесса

Рис. 2. Литейная форма и ее элементы. Последовательность изготовления отливки в песчаной форме:
а - чертеж отливки; б - модель отливки; в - укладка верхней половины модели на нижнюю и установка верхней опоки; г - стержневой ящик; д - стержень; е -извлечение из полуформ половин модели; ж - установка верхней полуформы на нижнюю; з - отливка с литниками; 1 - верхняя и нижняя половины модели; 2 - модель литниковой системы; 3 - верхняя опока; 4 - нижняя опока; 5-формовка стержня; 6 - стержень


Рис. 3. Последовательность изготовления отливок

В чем же суть литейной технологии? Чтобы изготовить отливку, нужно проделать следующее.

1) произвести расчет: сколько каких материалов нужно ввести в шихту для их плавки. Подготовить эти материалы. Разделать их на куски допустимых размеров. Отсеять мелочь. Отвесить нужное количество каждого компонента. Загрузить материалы в плавильное устройство (процессы шихтовки и загрузки шихты);
2) провести плавку. Получить жидкий металл необходимой температуры, жидкотекучести, должного химического состава, без неметаллических включений и газов, способный при затвердевании образовать мелкокристаллическую структуру без дефектов, с достаточно высокими механическими свойствами;
3) до окончания плавки приготовить литейные формы (для заливки в них металла), способные, не разрушаясь, выдерживать высокую температуру металла, его гидростатическое давление и размывающее действие струи, а также способные пропускать через поры или каналы выделяющиеся из металла и образующиеся вновь газы (процесс формовки);
4) произвести выпуск металла из печи в ковш. Осуществить транспортировку ковша с металлом к литейным формам. Произвести заливку форм жидким металлом, не допуская перерывов струи и попадания в форму шлака;
5) после затвердевания металла раскрыть формы и извлечь из них отливки (процесс выбивки отливок);
6) отделить от отливки все литники (металл, застывший в литниковых каналах, в шлакоуловителе, стояке, чаше, выпоре), а также образовавшиеся (при некачественной заливке или формовке) приливы и заусенцы;
7) очистить отливки от налипших на их поверхность частиц формовочной или стержневой смеси (операция очистки отливок);
8) произвести внешний осмотр готовых отливок с целью выявления возможных их дефектов (процесс разбраковки отливок). Осуществить контроль качества и размеров отливок.

Последовательность изготовления отливок показана на рис. 2 и на схеме (рис. 3).

Самое главное в литейной технологии состоит в том, чтобы, во-первых, выплавить вполне качественный, обладающий необходимыми свойствами расплав и, во-вторых, приготовить надежную, стойкую, прочную и газопроницаемую литейную форму. Поэтому этапы плавки и формовки являются доминирующими в литейной технологии.

Задание на курсовой проект................................. 2

1.1. Обоснование способа формовки.................... 4

1.2. Обоснование положения детали в форме при заливке6

1.3. Обоснование выбора поверхности разъема формы и модели7

1.4. Обоснование величины усадки и припусков на механическую обработку, уклонов, галтелей..... 8

1.5. Определение конструкций и размеров знаков стержней. Проверка знаков на смятие 10

1.6. Расчет литниковой системы......................... 14

1.7. Расчет размеров прибылей и холодильников.... 21

1.8. Обоснование применяемой оснастки............. 25

1.9. Расчет размеров опок, массы груза........... 27

1.10. Выбор формовочных и стержневых смесей..... 30

1.11. Режим сушки форм и стержней................. 34

Карта технологического процесса..................... 35

Список литературы........................................ 37

2. Графическая часть

2.1. Чертеж детали с элементами литейной формы и отливки

2.2. Чертеж модельной плиты верха в сборе

2.3. Разрез формы и вид на нижнюю полуформу с установленными в

нее стержнями

1.1. Обоснование способа формовки

Формовка – это процесс изготовления разовых литейных форм. Это трудоемкий и ответственный этап всего технологического цикла изготовления отливок, который в значительной мере определяет их качество. Процесс формовки заключается в следующем:

Уплотнение смеси, позволяющий получить точный отпечаток модели в форме и придать ей необходимую прочность в сочетании с податливостью, газопроницаемостью и другими свойствами;

Устройство в форме вентиляционных каналов, облегчающих выход из полости формы образующихся при заливке газов;

Извлечение модели из формы;

Отделку и сборку формы, включая установку стержней.

В зависимости от размеров, массы и толщины стенки отливки, а также марки литейного сплава его заливают в сырые, сухие и химические твердеющие формы. Литейные формы изготавливают вручную, на формовочных машинах, полуавтоматических и автоматических линиях.

Так как данная отливка имеет вес менее 500 кг, то отливку будем заливать по-сырому . Заливка по-сырому является более технологичной, так как отпадает необходимость в сушке форм, что значительно ускоряет технологический процесс.

В условиях серийного производства можно использовать как ручную, так как и машинную формовку. Для изготовления данной отливки применим машинную формовку. Машинная формовка позволяет механизировать две основные операции формовки (уплотнение смеси, удаление модели из формы) и некоторые вспомогательные (устройство литниковых каналов, поворот опок и т.д.). При механизации процесса формовки улучшается качество уплотнения, возрастает точность размеров отливки, резко повышается производительность труда, облегчается труд рабочего и улучшается санитарно-гигиенические условия в цех, уменьшатся брак.

В качестве формовочной машины применим машину импульсного типа. В такой машине уплотнение смеси происходит за счет удара воздушной (газовой) волны. Сжатый воздух под давлением (6?10)*10 6 Па с большой скоростью поступает в полость формы. Под действием удара воздушной волны формовочная смесь уплотняется в течение 0.02-0.05 с. Оставшейся воздух удаляется через венты. Верхние слои формовочной смеси уплотняют подпрессовкой.

При использовании обычных песчано-глинистых смесей поверхностная твердость формы достигает 89-94 единиц. Максимальное уплотнение смеси соответствует разъему полуформы. Улучшение технологических параметров литейной формы повышает геометрическую точность отливок, снижает брак, улучшает санитарно-гигиенические условия труда за счет полного устранения вибрации и шума.

1.2. Обоснование положения детали в форме при заливке

Основной задачей при выборе положения отливки во время заливки, заключается в получении наиболее ответственных ее поверхностей без литейных дефектов. При выборе положения отливки в форме руководствуемся следующими рекомендациями:

Учитываем принцип затвердевания отливки: отливку располагаем массивными частями вверх, и устанавливаем над ними прибыли;

Основные обрабатываемые поверхности и наиболее ответственные части отливки располагаем вертикально;

Данное положение обеспечивает надежное удержание стержней в форме во время заливки, имеется возможность проверки толщины стенок отливки при сборке формы;

Тонкие стенки расположены снизу и вертикально по заливке, что благоприятно при заливке стали, путь металла к тонким частям самый короткий.

1.3. Обоснование выбора поверхности разъема формы и модели

Поверхность соприкосновения верхней и нижней полуформ называется поверхностью разъема формы. Она необходима для извлечения модели из уплотненной формовочной смеси и установки стержней в форму. Поверхность разъема может быть плоской и фасонной.

Выбор разъема формы определяет конструкцию и разъемы модели, необходимость применения стержней, величину формовочных уклонов, размер опок и т.д. При неправильном выборе поверхности разъема возможно искажение конфигурации отливки, неоправданное усложнение формовки, сборки.

Выбранная поверхность разъема формы удовлетворяет следующим требованиям:

Поверхность разъема формы и модели плоская, что наиболее рационально с точки зрения изготовления модельного комплекта;

Стержень располагается в нижней полуформе, при этом отпадает необходимость в подвешивании стержня в верхней полуформе, облегчается контроль за их установкой в форму, уменьшается возможность повреждения околознаковых частей;

Уменьшаются затраты на обрубку и зачистку отливки;

Позволяет сократить расход формовочной смеси из-за уменьшения высоты формы, так как данная поверхность разъема обеспечивает малую высоту формы;

Модель отливки не имеет отъемных частей.

1.4. Обоснование величины усадки и припусков на механическую обработку, уклонов, галтелей

Усадкой называется свойство металлов и сплавов уменьшать свой объем при затвердевании и охлаждении. Вследствие этого модель должна быть несколько больших размеров, чем будущая отливка. Уменьшение линейных размеров отливки в условиях определенного производства называют литейной усадкой. Ее величина для каждой конкретной отливки зависит от марки сплава, от ее конфигурации и устройства формы.

Для средних отливок из углеродистой стали (сталь 35Л) литейная усадка равна 1.6% .

Припуски на механическую обработку даются на всех обрабатываемых поверхностях отливки. Величина припуска зависит от положения поверхности при отливке, способа формовки и чистоты обработки поверхности, а также от величины отливки и самой обрабатываемой поверхности.

При машинной формовке ввиду большей точности литья припуски на обработку даются меньшие, чем при ручной формовке. Наибольшие припуски предусматриваются для поверхностей, которые при заливке обращены вверх, так как они больше всего засоряются неметаллическими включениями.

Определение припусков по ГОСТ 26645-85 .

номин. размер	класс точности	степень коробления	отклонения коробления	отклонения смещения		основной припуск	дополнительный припуск	общий припуск
	ряд припусков

Формовочными называют уклоны, которые придаются рабочим поверхностям литейных моделей для обеспечения свободного извлечения их из форм или освобождения стержневых ящиков от стержней без разрушения в том случае, если конструкция детали не предусматривает конструктивные уклоны.

Величина уклона зависит от высоты стенки, материала модели и от способа формовки. Для машинной формовки металлические модели имеют уклон 0.5-1°. Принимаем 1° .

Галтелями называются закругления внутренних углов моделей для получения в отливке плавного перехода от одной поверхности к другой. Они улучшают качество отливки, способствуют равномерному ее охлаждению, уменьшают опасность появления горячих трещин в местах пересечения стенок и предотвращают осыпание формовочной смеси в углах формы при извлечении из нее модели. Благодаря правильно выполненным закруглениям наружных и внутренних стенок удается избежать возникновения усадочных раковин. Применение галтелей повышает усталостную прочность отливок в условиях работы при значительных знакопеременных нагрузках.

По требованию, указанному на чертеже, величина галтелей 2?3мм.

1.5. Определение конструкций и размеров знаков стержней. Проверка знаков на смятие

Литейными стержнями называют элементы литейной формы, изготавливаемые отдельно от полуформ по специальной (как правило) оснастке и предназначенные для получения в отливке отверстий и полостей, которые не могут быть получены от модели. Стержни, как правило, ставят в форму после сушки, чтобы увеличить их прочность и уменьшить газотворность.

Стержневые знаки служат для обеспечения правильного и надежного фиксирования стержня в форме и удаления из него газов во время заливки.

При проектировании стержней необходимо:

Определить границы стержней и их количество;

Обеспечить прочность за счет выбора соответствующего состава стержневой смеси или установки каркасов;

Выбрать способ изготовления, показать плоскость разъема стержневых ящиков и направление набивки;

Разработать систему вентиляции.

При конструировании стержней руководствуемся следующими соображениями:

Стержень располагается в нижней полуформе, так как на установку и крепление стержня в верхней опоке затрачивается в 5-6 раз больше времени, чем в нижней;

Избегаем односторонне посаженых стержней, для чего пользуемся приемом дублирования стержней; при этом исключается возможность их смещения под действием собственной массы или напора металла;

Конструкция формы исключает фиксирование одних стержней в знаках других, так как при этом суммируются ошибки их установки.

При изготовлении отливки данной детали используем один дублированный стержень:

Основные размеры стержня: L = 235мм, a = 704мм, b = 184мм.

Длина горизонтального знака из равна 80мм, что явно недостаточно для устойчивости дублированного стержня. Руководствуясь пунктом 3.4 ГОСТ 3606-80 увеличим длину знака до 240мм.

a = 6°, b = 8° .

Значения зазоров S 1 , S 2 и S 3 :

S 1 = 0.6мм, S 2 = 0.6мм, S 3 = 0.5* S 1 = 0.9мм.

Радиус скругления (переход от основной к знаковой формообразующей поверхности): r = 5мм .

Для получения гнезд под подшипники рассчитаем выступы на дублированном стержне:

Для нижних по заливке: высота знака h = 35мм ,

Для верхних по заливке: высота знака h 1 = 0.4*h = 0.4*35 = 14мм .

Формовочные уклоны на знаковой формообразующей поверхности:

a = 7°, b = 10° .

Значения зазоров S 1 и S 2:

Для нижних знаков: S 1 = 0.3мм, S 2 = 0.4мм .

Для верхних: S 1 = 0.2мм, S 2 = 0.4мм :

Радиус скругления: r = 2?3мм .

При формовке по-сырому для предотвращения разрушения кромок формы при установке стержней ГОСТом 3606-80 рекомендуется выполнять противообжимные пояски для горизонтальных стержней: a = 12мм, b = 2 мм.

Проверка знаков на смятие

Нижний знак.

Прочность смеси на сжатие:

где P – реакция на опоре, кг,

где S н.зн. – опорная поверхность нижнего знака, см 2 ,

n – количество знаков в нижней полуформе, n = 5.

Масса стержня:

G ст = V ст * g ст, (3)

где V ст – объем стержня, г/см 3 ,

g ст – плотность стержневой смеси, g ст = 1.65г/см 3 .

G ст = 95637.166 * 1.65 = 157801.32г.

Опорная поверхность нижнего знака:

Условие выполнено.

Верхний знак.

где S в.зн. – опорная поверхность верхнего знака, см 2 ,

где P ст – подъемная сила, действующая на стержень, г,

m – количество знаков в верхней полуформе, m = 5.

P ст = V * ст * (g м - g ст) –V зн *g зн, (8)

V * ст – объем стержня, на который действует подъемная сила,

V зн - объем стержня, на который не действует подъемная сила, см 3 ,

P ст = 52300.7*(7 – 1.65) – 43336.466*1.65 = 208303.576г,

P 1 = 208303.576/5 = 41660.715г;

Опорная поверхность верхнего знака:

Условие выполнено.

1.6. Расчет литниковой системы

Назначение литниковой системы

Литниковая система (л.с.) должна обеспечить спокойную, равномерную и непрерывную подачу металла в заранее определенные места отливки.

Конструкция л.с. должна создавать условия, препятствующие засасыванию воздуха потоком металла.

Л.с. должна задерживать все неметаллические включения, попавшие в поток металла.

Одной из важнейших функций л.с. является заполнение формы с заданной скоростью: при очень большой скорости заливки происходит размыв стенок формы и каналов самой л.с., а при слишком медленной заливке – значительное охлаждение металла и образование спаев, неслитин, недоливов.

Л.с. должна способствовать выполнению принципа равномерного или направленного затвердевания отливки. Она служит для частичного питания жидким металлом отливки в начальный момент ее затвердевания.

Нормальная л.с. состоит из следующих основных элементов: приемное устройство, стояк, зумпф, литниковый ход, питатели.

1.Приемные устройства

Назначение их состоит в том, чтобы обеспечить попадание струи из ковша в каналы л.с. Также эти устройства гасят энергию струи металла из ковша и частично улавливают шлак, попавший в поток из ковша.

В качестве приемного устройства применим литниковую воронку. Литниковые воронки применяются при заливке всех стальных отливок, независимо от их массы (из-за заливки из стопорных ковшей, а также для уменьшения поверхности контакта металла с литниковой системой). .

Он представляет собой вертикальный канал л.с., по которому металл опускается от уровня чаши до того уровня, на котором он подводится к отливке.

Очень часто по условиям формовки (особенно при машинном изготовлении форм) требуется установка расширяющихся книзу стояков. В таких стояках может происходить подсос воздуха, и требуется установка дросселей, но так как сечение питателей наименьшее (то есть л.с. заполненная), то дроссели не нужны.

Очень ответственным местом в л.с. является зумпф – это расширение и углубление под стояком. Его всегда нужно делать при устройстве л.с. В нем образуется болотце металла, гасящего энергию струи из стояка и тем самым предотвращающего разбрызгивание металла. Кроме того, выходя из зумпфа в литниковый ход, металл направлен снизу вверх. При этом направление движения металла совпадает с направлением естественного движения шлаковых частиц, попавших из ковша в металл, и они быстрее выносятся к потолку литникового хода, то есть зумпф позволяет сделать короче литниковый ход и уменьшить расход металла на л.с.

4. Литниковый ход

Он представляет собой горизонтальный канал, чаще всего трапециевидного сечения, устанавливаемый на плоскости разъема формы. Основным его назначением является распределение потока металла из стояка по отдельным питателям, обеспечивая его равномерный расход.

5. Питатели

Последний по ходу металла элемент л.с. – питатели. Их количество и расположение зависят от характера заливаемых деталей. Сечение питателей должно быть таким, чтобы они легко отламывались от отливки.

Когда металл подводится несколькими питателями к отливке, истечение его из разных питателей, удаленных на различное расстояние от стояка, разное. Дальние питатели пропускают большее количество металла, чем ближние. Это объясняется тем, что в крайних питателях динамический напор частично переходит в статический, поэтому скорость истечения металл из этих питателей выше.

Выбор типа литниковой системы

Решающими факторами, от которых зависит выбор типа л.с., являются: конструкция отливки, принятая в цехе технология и свойства сплава, из которого отливается заготовка.

Для изготовления стальных отливок применяются л.с. максимальной простоты и минимальной протяженности, так как сталь при охлаждении резко теряет жидкотекучесть.

Выбранная л.с. относится к верхним л.с. с горизонтальным расположением питателей. В такой л.с. металл подводится в верхнюю часть отливки и к концу заполнения формы в отливке создается температурное поле, соответствующее принципу направленного затвердевания (снизу холодный, а сверху горячий металл).

Выбор места подвода металла к отливке

При выборе места подвода металла к отливке обязательно учитывается принцип затвердевания отливки. Так как отливка по своей конструкции склонна к направленному затвердеванию, то металл лучше подводить в ее массивные части. Протекающим металлом форма в местах подвода разогревается, в тонкие части отливки металл подходит охлажденным и скорость их затвердевания еще больше увеличивается. Массивные части, разогретые горячим металлом, затвердевают медленнее. Такое температурное поле способствует образованию в отливке (в ее массивном или тепловом узле) концентрированной усадочной раковины, которую легко перевести в прибыль.

Металл подводим вдоль стенки, в этом случае не происходит прямого удара струи металла в стенку формы и вероятность ее размыва уменьшается.

Для определения размеров сечения элементов л.с. нужно задаться соотношением их размеров. Для л.с. стальных отливок массой до 1т.:

SF n: SF л.х. : F ст = 1: 1.15: 1.3 . (12)

Самым узким местом является питатель, поэтому его расчет ведем по формуле Озанна:

где SF n - суммарная площадь сечения питателей, см 2 ;

G – полная масса металла в форме вместе с л.с. и прибылями, кг;

g - удельный вес жидкого металла, для стали g = 7г/см 3 ;

m - коэффициент расхода л.с.;

t - время заливки, с;

H р – средний, расчетный напор, действующий в л.с. во время заливки, см;

g – ускорение силы тяжести, g = 981см/с 2 .

В случае заливки чугуна и стали формула (11) имеет вид:

Так как данная отливка требует установки прибылей, то металлоемкость отливок определяется по формуле:

где G отл – масса отливки, кг;

ТВГ – технологический выход годного, для данной отливки ТВГ = 0.65 ;

Масса отливки определяется по формуле:

G отл = 2*(G дет + G пр.м.о.) (16)

где - G дет – масса детали, G дет = 42.5кг;

G пр.м.о. – масса металла на припуски и механическую обработку, кг;

Припуски на механическую обработку составляют 7 –10% от массы детали, принимаем 9%.

G пр.м.о. = 0.09*G дет. = 0.09*42.5 = 3.83кг, (17)

G отл = 2*(42.5 + 3.83) = 92.66кг

Расчетный напор определяется по формуле Дитерта:

где H – начальный напор, или расстояние от места подвода металла к

отливке до носка ковша, см;

P – расстояние от самой верхней точки отливки до уровня подвода, см;

С – высота отливки по положению при заливке, см.

Чтобы определить Н, нужно знать высоту опок Н в.о. и Н н.о. Их размеры рассчитываются в пункте 1.9.

Рис.1. Схема к определению расчетного напора:

1 – носковый ковш;

2 – приемное устройство (воронка);

3 – питатель;

4 – отливка;

5 – стержень.

Н = Н в.о. + h в – b/2, (19)

где Н в.о. – высота верхней опоки, Н в.о. = 15см;

h в – высота уровня металла в воронке, h в =6см (высота воронки Н в = 75 мм) ;

b - высота стержня, b = 18.4 см.

Н = 15 + 6 – 18.4/2 = 11.8 см.

Р = h м.в. – b/2, (20)

где h м.в. – высота модели верха, h м.в. = 26.25 см.

Р = 26.25 – 9.2 = 17.05 см.

С = h м.в. + h м.н. (21)

где h м.н. – высота модели низа, h м.н. = 15.5 см.

С = 26.25 + 15.5 = 41.75 см.

Тогда рабочий напор равен:

Коэффициент расхода л.с.:

Для соотношения (10):

Время заливки определяется по формуле Беленького, Дубицкого, Соболева:

где S – коэффициент времени, для стальных отливок S = 1.4?1.6 , принимаем S = 1.5;

d - толщина определяющей стенки, d = 15мм;

G – масса отливки вместе с л.с., кг.

Тогда SF п равна:

Скорость заливки:

Общая формула для определения площадей сечения остальных элементов л.с.:

F i = F п *k i *P i , (25)

где F п – площадь одного питателя, см 2 ;

k i – отношение площади i – ого элемента л.с. к суммарной площади питателей, обслуживаемых i-ым элементом;

P i – число питателей, обслуживаемых i – ым элементом, P i = 4.

Для питателя:

Для литникового хода:

F л.х. = 4.21*1.15*4 = 19.36см 2 .

Для стояка:

F ст = 4.21*1.3*4 = 21.89см 2 .

Рис.2. Сечения элементов литниковой системы

1.7. Расчет размеров прибылей и холодильников

Усадочные раковины образуются в отливках вследствие уменьшения объема жидкого металла при охлаждении и, в особенности, при переходе его из жидкого состояния в твердое. Они относятся к числу основных пороков отливок, с которыми литейщикам приходится повседневно работать. Для борьбы с усадочными раковинами применяются литейные прибыли, представляющие собой резервуары жидкого металла, из которых происходит пополнение объемной усадки отдельных частей отливки, расположенных вблизи прибыли.

От эффективности работы прибыли зависит качество отливки и процент выхода годного литья. Установка прибылей способствует выполнению принципа направленной кристаллизации.

Прибыль должна:

Обеспечить направленное затвердевание отливки к прибыли; поэтому ее надо устанавливать на той части отливки, которая затвердевает последней;

Иметь достаточное сечение, чтобы затвердеть позже отливки;

Иметь достаточный объем, чтобы усадочная раковина не вышла за пределы прибыли;

Иметь конструкцию, обеспечивающую минимальную поверхность.

Холодильники, как правило, применяются для регулирования скорости затвердевания различных частей отливки с целью достижения принципа равномерного или одновременного затвердевания.

Применение верхней л.с. позволяет получить в отливке температурный градиент соответствующий направленному затвердеванию. Таким образом, на верхние по заливке массивные части (разогретые заливаемым металлом) устанавливаем прибыли. В нижние по заливке массивные части попадет холодный металл, поэтому эти части не требуют дополнительного охлаждения, и, соответственно применения холодильников.

Расчет прибылей по методу проф. Андреева

Большинство способов расчета прибылей основаны на "методе вписанных окружностей". Суть его заключается в том, что на листе бумаги в натуральную величину вычерчивается термический узел и в него вписывают окружность так, чтобы она касалась стенок отливки. Окружность диаметром d и есть размер термического узла (рис. 3).

Рис. 3. Термический узел.

Прибыль №1

D – наружный диаметр узла, D = 23 см;

D o – внутренний диаметр узла, D o = 18 см.

Диаметр прибыли, см:

D п = d o + d 1 , (28)

D п = 1.0 + 3.18 = 4.18см

Высота прибыли, см:

Н п = d o + 0.85* D п, (29)

Длина прибыли: L п1 = 32.18см.

Прибыль №2

Диаметр круга, вписанного в узел , см:

где a – толщина боковой стенки, a = 1.5 см;

D – наружный диаметр узла, D = 20 см;

D o – внутренний диаметр узла, D o = 15 см.

Диаметр кольца компенсирующего металла, см:

где Н – высота питаемого узла, Н = 6.5 см.

Диаметр прибыли, см:

D п = d o + d 1 ,

D п = 1.0 + 3.18 = 4.18см

Высота прибыли, см:

Н п = d o + 0.85* D п,

Н п = 1.0 + 0.85*4.18 = 4.55см

Длина прибыли: L п2 = 29.04см.

Объем прибылей

Масса прибылей:

G пр = (V пр1 + V пр2)*r ж.ме. , (32)

G пр = 2*(551.59 + 497.77)*7 = 14691.04г.

Выход годного равен:

где G л.с. – масса л.с., G л.с. равен 10?15% от G отл, принимаем 12%.

G л.с. = 0.12*92.66 = 11.12кг

Так как ТВГ значительно больше принятого, то скорректируем объем прибылей для получения принятого ТВГ.

Требуемая масса прибылей равна:

Суммарный объем таких прибылей равен:

Тогда скорректированные параметры прибылей равны:

Н п = 10.5см.

Масса этих прибылей:

G пр = 2*(1450.45 + 1308.92)*7 = 38631.18г.

Тогда конечный ТВГ равен:

Что очень близко к принятому.

1.8. Обоснование применяемой оснастки

Основную массу фасонных отливок из различных литейных сплавов изготовляют в разовых песчаных формах. Для получения таких форм используют специальную модельно–опочную оснастку, необходимую для получения частей формы, стержней и их сборки. Комплект модельно–опочной оснастки включает: модели и модельные плиты для изготовления по ним частей формы, стержневые ящики для изготовления стержней, вентиляционные плиты для образования вентиляционных каналов в стержнях, плоские и фигурные (драйеры) сушильные плиты для сушки стержней, опоки, приспособления для контроля формы в процессе сборки, а также холодильники, штыри для соединения опок и другой инструмент.

Моделями называют приспособления, предназначенные для получения в литейных формах полостей, конфигурация которых соответствует изготовляемым отливкам.

Для машинной формовки модели монтируют на специальных плитах, которые называют модельными плитами. Для серийного производства данной отливки используем одностороннюю наборную плиту (модель, расположенную только на одной верхней стороне, крепят к плите болтами по ГОСТ 20342-74).

В условиях серийного производства отливок используются металлические модели и плиты. Они имеют следующие преимущества: долговечность, большую точность и более гладкую рабочую поверхность. Их используют при машинной формовке, которая предъявляет определенные требования к конструкции и качеству модельной оснастки. Материалом для модели данной отливки, а также для плиты служит сталь марки Ст 15Л (высокая прочность и износостойкость).

Конструкция модельной плиты (0280-1391/002 ГОСТ 20109-74) зависит главным образом от типа машины, на которой будет изготовляться полуформа, конструкции отливки, получаемой по данному модельному комплекту. Модельная плита по периметру имеет вентиляционные отверстия (венты), необходимые для удаления воздуха при импульсной формовке. Количество вент определяется соотношением, диаметр венты 5?6мм.

Для фиксирования опоки на плите они имеют 2 штыря: центрирующий (0290-2506 ГОСТ 20122-74), который предохраняет опоку от смещений в горизонтальном направлении, и направляющий (0290-2556 ГОСТ 20123-74), предохраняющий опоку от смещений относительно поперечной оси плиты.

Конструкция стержневого ящика зависит от формы и размеров стержня и способа его изготовления. По конструкции стержневые ящики подразделяют на неразъемные (вытряхные) и разъемные.

Выбор направления заполнения ящика смесью зависит, прежде всего, от метода изготовления стержня, а также от установки каркасов и холодильников.

В серийном производстве применяют металлические стержневые ящики. Их делают чаще разъемными с горизонтальным и вертикальным разъемом.

Для изготовления стержней данной отливки применяем пескодувный способ. Для пескодувных машин применяют разъемные стержневые ящики. При заполнении смесью они испытывают избыточное давление воздуха, абразивное действие песчано-воздушной струи, а также усилие поджима ящика к надувному соплу машины, поэтому они должны обладать повышенной жесткостью, прочностью, быть герметичными по плоскости разъема и наддува.

Для производства данной отливки в условиях серийного производства и импульсной формовки применим опоки для автоматических линий. Такие опоки имеют усиленные стенки без вентиляционных отверстий. Особенностью опок для формовки на автоматических линиях является их не взаимозаменяемость, т.е. опоки для низа и верха разные. Опока для низа не имеют втулок для скрепляющих штырей. Вместо втулок опока низа имеет коническое отверстие, в котором закрепляется штырь.

Опока верха имеет центрирующую (0290-1053 ГОСТ 15019-69) и направляющую (0290-1253 ГОСТ 15019-69) втулки.

Для сушки стержней применяем сушильные плиты с ровной опорной поверхностью. Основное требование к ним максимальная жесткость конструкции при минимальной массе. Для выхода газа из стержней в плитах предусмотрена система отверстий.

Для выполнения в стержне вентиляционных каналов применяют вентиляционные плиты. Вентиляционные каналы в стержне всегда должны быть расположены вполне определенно, особенно, если они являются частью общей вентиляционной системы.

Шаблоны предназначены для контроля размеров стержней и форм, предварительной сборки нескольких стержней в один общий узел, проверки установки стержней в форме и так далее.

1.9. Расчет размеров опок, массы груза

Рис.3. Расстояние между отливкой и отдельными элементами формы

Длина опоки:

L о = L м + 2*c + d ст, (35)

где L м – длина модели, L м = 836мм;

d ст – диаметр стояка, мм.

L o = 836 + 2*50 + 53 = 989мм

По ГОСТ 2133-75 длина опоки L o = 1000мм .

Ширина опоки:

B o = B м + 2*c, (37)

где B м – ширина модели, B м = 752мм;

с – расстояние между моделью и стенкой опоки, с = 50мм ;

B o = 752 + 2*50 = 852мм.

По ГОСТ 2133-75 при длине опоки L o = 1000мм B o = 800мм .

Высота нижней опоки:

H н.о. = h м.н. + b , (38)

где h м.н. – высота модели низа, h м.н. = 190мм;

b – расстояние между низом модели и низом формы, b = 70мм .

H н.о. = 190 + 70 = 260мм.

По ГОСТ 2133-75 высота нижней опоки Н н.о. = 250мм .

Высота верхней опоки:

H в. о. = h м. в. + a, (39)

где h м.в. – высота модели верха, h м.в. = 262мм;

b – расстояние между верхом модели и верхом формы, b = 70мм .

H в.о. = 262 + 70 = 332мм.

По ГОСТ 2133-75 высота верхней опоки H в.о. = 300мм .

Подъемная сила, действующая на верхнюю полуформу:

P ф = (SF i *H i)*g м + P ст. (40)

где Р ст – подъемная сила, действующая на стержень, Р ст = 208303.576г.

F i – горизонтальная проекция поверхности элемента литейной формы, находящегося под давлением столба металла высотой Н i ;

Н i – высота столба металла, измеряемая от поверхности F i , до уровня металла в литниковой воронке;

g м – удельный вес жидкого металла, для стали g м = 7г/см 3 .

SF i *H i = {*25.3 + [(7.5 2 – 6.5 2)*3.14]*20.3/2 + *9.8 + 22*.08*27 + *20.3 + *20.3 +*34.8}*2 = 46306.084.

Тогда подъемная сила, действующая на верхнюю полуформу равна:

P ф = 46306.084*7 + 208303.576= 532446.164 г.

Масса груза:

P гр = P ф *K – Q в.п.ф. , (41)

где K – коэффициент запаса, учитывающий явление гидравлического удара при контакте металла с потоком формы, K=1.3 – 1.5, принимаем K=1.4;

Q в.п.ф. – масса верхней полуформы, г,

Q в.п.ф. = Q в.п. + Q см.в.о. , (42)

Q в.п. – масса металла опоки, т.к. масса опоки мала по сравнению с

массой смеси в ней, то Q в.п. = 0;

Q см.в.о. – масса смеси в верхней полуформе, г,

Q см.в.о. = (L*B*H в.о. – V м.в.)*g см, (30)

где g см – плотность формовочной смеси, g см = 1.5 – 1.8г/см 3 , принимаем

g см = 1.65 г/см 3 .

V м.в. – объем модели верха, см 3 ;

V м.в. = {(25 2 + 16 2)*10.7*3.14/4 + 20.5*33*10.7 + 22*0.8*9 + (7.5 2 – 6.5 2)*6.5* 3.14/2 + 1450.45 + 1308.92 + (18.2*1.9 + 6.2*1.9)*15.7 + (5*5.5 + 5*5.5 +3*5.5)*15.7 +(11.5*5.5 + 10*5.5 – 2*3.14*1.5 2)*1.2 + 70.4*12}*2 = 41038.59 см 3 .

Q в.п.ф. = Q см.в.о. = (100*80*30 – 41038.59)*1.65 = 328286.33г.

Тогда масса груза:

P гр = 532446.164*1.4 – 328286.33 = 417138.3г.

1.10. Выбор формовочных и стержневых смесей

Формовочными материалами называют материалы, применяемые для изготовления литейных форм и стержней.

Формовочные материалы в зависимости от условий их применения должны отвечать следующим требованиям:

Обеспечивать необходимую прочность смеси в сыром и сухом состояниях;

Предотвращать прилипаемость смеси к модельной оснастке;

Придавать смеси текучесть, необходимую для воспроизведения контуров модели и стержневого ящика;

Обладать низкой газотворной способностью;

Обеспечивать податливость формы или стержня при затвердевании и охлаждении отливки;

Обладать достаточной огнеупорностью и низкой пригораемостью к отливке;

Обеспечивать хорошую выбиваемость формы и стержня;

Обладать низкой стоимостью, быть недефицитными и безвредными для окружающих;

Иметь низкую гигроскопичность;

Быть долговечными.

Формовочные пески являются основными наполнителями формовочных и стержневых смесей. В качестве формовочных в большинстве случаев применяют кварцевые пески, состоящие из зерен кремнезема (Si 2 O) определенной величины и формы. Широкое применение этих песков объясняется тем, что они в высокой степени соответствуют условиям работы литейной формы.

Формовочные глины применяют в качестве минерального связующего в формовочных и стержневых смесях. Формовочными глинами называют горные породы, состоящие из тонкодисперсных частиц водных алюмосиликатов, обладающих связующей способностью и термохимической устойчивостью и способных обеспечить прочные, не пригорающие к поверхности отливок формовочные смеси. При формовке по-сырому отдается предпочтение бентонитовым глинам.

При изготовлении стержневых смесей добавка формовочной глины не обеспечивает получения надлежащей прочности стержней, поэтому в смеси вводят другие связующие добавки, обладающие более высоким значением удельной прочности. Такие добавки называются связующими материалами или крепителями. Связующие материалы должны обладать следующими требованиями:

При приготовлении формовочных и стержневых смесей равномерно распределяться по поверхности зерен формовочного песка за определенное время;

Обеспечивать пластичность смеси;

Обеспечивать быстрое высыхание стержня и формы;

Не обладать гигроскопичностью;

Обладать малой газотворной способностью при сушке и заливке расплава в форму;

Обеспечивать податливость формы и стержня;

Не снижать огнеупорность формовочной и стержневой смеси;

Легко разрушаться при выбивке формы;

Быть безвредными для окружающих, дешевыми и недефицитными.

В качестве связующих материалов используем крепители Б-2 и Б-3. Эти крепители рекомендуется применять для стержневых смесей, из которых изготавливают стержни IV класса, к которым относятся стержни для данной отливки. К этому классу относят стержни несложной конфигурации, образующие внутренние обрабатываемые полости в отливках или внутренние необрабатываемые поверхности, к которым не предъявляются высоких требований .

Крепители Б-2 (декстрин, пектиновый клей) и Б-3 (патока, сульфидно-спиртовая барда) обладают многими общими технологическими свойствами, что позволяет заменять эти материалы друг другом при незначительном изменении состава смеси.

Стержневые смеси и стержни на крепителях Б-2 и Б-3 отличаются следующими свойствами:

1. После сушки стержни на крепителях Б-2 имеют достаточно высокую прочность.
2. Прочность сухих и сырых стержней резко увеличивается при добавлении в состав смеси глины.
3. Текучесть смесей умеренная.
4. Температура сушки стержней 160°С - 180°С.
5. Стержни обладают достаточной поверхностной прочностью.
6. Газотворная способность смесей невелика.
7. Стержни для снижения пригораемости подвергают окраске.
8. Выбиваемость стержней удовлетворительная, если в смесях не содержится глины.

Классификация формовочных смесей

Качество и стоимость отливок в значительной степени зависят от правильного выбора состава и технологических свойств формовочной смеси. При выборе состава смеси учитывают:

Род заливаемого металла, сложность и назначение отливки;

Наличие необходимых материалов;

Серийность производства;

Технологию изготовления и сборки форм;

Планируемую себестоимость.

По виду заливаемого металла смеси делятся на 3 группы: для стальных, чугунных и отливок из цветных сплавов. Такое деление обусловлено, прежде всего, температурой заливки металла в форму. Для стали, эта температура составляет »1550°С .

Независимо от рода металла формовочные смеси делятся:

По характеру использования – на единые, облицовочные и наполнительные;

По состоянию формы перед заливкой – на смеси для форм, заливаемых в сыром состоянии (формовка по-сырому), и смеси для форм, заливаемых в сухом состоянии (формовка по-сухому).

Если смесь заполняет весь объем формы, то она называется единой. Такие смеси применяют при машинной формовке в цехах серийного и массового производства. Поскольку эти смеси непосредственно воспринимают агрессивное воздействие металла, они должны иметь высокие технологические свойства. Поэтому единые смеси готовят из наиболее огнеупорных и термохимически устойчивых формовочных материалов, которые обеспечивают долговечность смесей.

Применение единых смесей позволяет сократить цикл приготовления формы и тем самым повысить производительность формовочных агрегатов.

Для единых смесей особенно высокие требования предъявляются по газопроницаемости – эти смеси применяются при формовке по-сырому и поэтому обладают высокой газотворной способностью. Отсюда вытекает условие, чтобы требуемая прочность достигалась при минимальном содержании глины, что дает возможность снизить влажность смеси. Поэтому для единых смесей чаще используют бентонитовые глины, имеющие наибольшую связующую способность. В сочетании с добавками крепителей Б-2 и Б-3 бентониты позволяют получить формовочные смеси с влажностью 1.8 – 2.5%. Иногда воду заменяют органическими растворителями (например, этиленгликолем), при этом резко улучшается чистота поверхности и снижается брак отливок.

Формовочные смеси для стального литья

Формовочные смеси для стального литья отличаются от смесей для чугунного литья большей огнеупорностью, так как температура заливки стали превышает 1500°С. Высокая температура заливки способствует увеличению химического и термического пригара, поэтому трудности получения оливок с чистой поверхностью увеличиваются.

Для приготовления формовочных смесей применяют в основном обогащенные и кварцевые пески классов 1К и 2К с содержанием кремнезема не менее 95%. Глинистые пески для изготовления форм стального литья не применяют.

При изготовлении форм для отливки малой массы предпочтительно применяют кварцевые пески зернистостью 016А 02А, что обеспечивает низкую шероховатость поверхностей отливок.

Состав смеси :

Песок 1К016А - 8%,

Оборотная смесь –90%,

Сульфитно-дрожжевая бражка – 1%,

Глина – 1%.

Влажность смеси: 3.5?4.5%.

Стержневые смеси для стального литья

Стержни в процессе заливки испытывают значительно большие термические и механические воздействия по сравнению с формой, поскольку обычно они окружены расплавом. По этой причине к стержневым смесям предъявляются более жесткие требования.

Прочность стержней в сухом состоянии и поверхностная твердость должны быть выше, чем у формы. Стержневые смеси должны иметь большую огнеупорность, податливость и небольшую гигроскопичность, особенно при формовке по-сырому, высокую газопроницаемость и малую газотворную способность, хорошую выбиваемость.

Состав смеси :

Песок 1К016 – 97?98%;

Глина – 2?3%;

Крепитель Б-3 (сульфидная барда) – 4.3%;

Связующее СБ (или КО) – 3.6%;

Влажность – 2.8?3.4%.

1.11. Режим сушки форм и стержней

Формы и стержни сушат с целью увеличения их газопроницаемости, прочности, уменьшения газотворной способности и, в конечном счете, повышения качества отливок. Режим сушки стержней и форм устанавливают для различных групп стержней и форм опытным путем.

Так как стальные отливки массой до 500кг целесообразно заливать по-сырому, то сушку форм производить не будем.

Процесс сушки стержней условно можно разделить на 3 этапа. На первом этапе прогревается вся толща стержня. Так как теплопроводность влажной смеси значительно больше, чем сухой, то в этот период сушки необходимо по возможности стремиться удерживать влагу в стержнях и не давать ей быстро испаряться.

На втором этапе сушки необходимо быстро повысить температуру до максимальной и выдерживать стержни при этой температуре в течение некоторого времени.

На третьем этапе сушки стержни охлаждаются до температуры разгрузки. Стержни в этот период не только охлаждаются, но и досушиваются за счет аккумулированной в них теплоты.

Для хорошей сушки стержней необходимы следующие условия:

Постоянный подъем температуры в камере сушила, а затем поддержание равномерной максимально допустимой температуры в течение сушки;

Колебания температуры в различных зонах рабочего объема сушила не должны превышать при сушке 10 - 15°С;

Обеспечение равномерного движения газов во всем объеме сушила со скоростью 1.8 – 2.2м/с.

Стержни на крепителях Б-2 и Б-3 сушат при 160 - 180°С. Эти крепители твердеют в результате потери растворителя при испарении во время нагрева (тепловой сушки). Поэтому режим сушки стержней на этих крепителях должен быть таким, чтобы они сохраняли небольшое количество влаги.

Продолжительность сушки стержней составляет 3.0 – 7.0ч .

Карта технологического процесса

Список литературы

1. Литейное производство: Учебник для металлургических специальностей вузов. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1987
2. Титов Н.Д., Степанов Ю.А. Технология литейного производства: Учебник для машиностроительных техникумов. – 2-е изд. перераб. – М.: Машиностроение, 1978
3. Абрамов Г.Г., Панченко Б.С. Справочник молодого литейщика. – 3-е изд., перераб. и доп. – М.: Высшая школа, 1991
4. Климов В.Я. Проектирование технологических процессов изготовления отливок: Учебное пособие. – Новокузнецк: СМИ, 1987
5. Климов В.Я. Курсовое проектирование по технологии литейной формы. – Новокузнецк: СМИ, 1979
6. Аксенов П.Н. Литейное производство: Учебник для машиностроительных техникумов. – 3-е изд. – М.: Машиностроение, 1950
7. ГОСТ 26645-85. Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку. – М.: Государственный комитет СССР по стандартам, 1986
8. ГОСТ 3606-80. Комплекты модельные. Стержневые знаки. Основные размеры. – М.: Государственный комитет СССР по стандартам, 1980
9. ГОСТ 2133-75. Опоки литейные. Типы и основные размеры. – Государственный стандарт СССР
10. Климов В.Я. Проектирование литниковых систем: Учебное пособие. – Новокузнецк: СМИ,1993
11. Климов В.Я., Князев С.В., Куценко А.И. Формовочные материалы и смеси: Учебное пособие. – Новокузнецк: СМИ, 1992
12. Климов В.Я., Антонов В.П., Кувыкин Ю.Ф. Проектирование прибылей: Учебное пособие. – Новокузнецк: СибГГМА, 1995
13. Василевский П.Ф. Технология стального литья. М.: Машиностроение, 1974
14. Василевский П.Ф. Литниковые системы стальных отливок. МАШГИЗ, 1956