1.Равномерный прокат колеса по кругу катания для всех колесных парах не более 5 мм, для первых колесных пар головных вагонов не более 3 мм, а также с разницей прокатов на одной колесной паре не более 2 мм.

Прокат по поверхности катания колеса образуется вследствие его трения о рельсы. Практически принято считать, что 1мм проката обода цельнокатаного колеса возникает в среднем после пробега колёсной парой 30000 км. При значительном прокате вершина гребня колеса, опускаясь, приближается к подошве рельса и тем самым может разрушить муфту болтового крепления рамного рельса и контррельса на стрелочных переводах, болты крепления стрелочных накладок, а также другие детали пути , что создаёт угрозу для безопасности движения поездов. Прокат измеряется абсолютным шаблоном.

2.Неравномерный прокат по кругу катания для всех колесных пар не более 0,7 мм, для первых колесных пар тележки головных вагонов не более 0,5 мм.

3.Вертикальный подрез гребня на высоте более 18 мм.(контролируется шаблоном) или остроконечный накат.

Вертикальный подрез гребня является следствием нарушения нормальных условий работы колёсных пар. Подрез гребня особенно часто образуется:

ü у четырёхосных вагонов, имеющих большую разность баз боковых рам тележек;

ü при большой разности диаметров колёс, насаженных на одну ось;

ü если имеется перекос рамы тележки;

ü от несимметричной насадки колёс на оси.

При наличии остроконечного наката в верхней части гребня, независимо от высоты подреза и толщины гребня, колёсная пара в эксплуатацию не допускается. Опасным для движения является также вертикальный подрез и остроконечный накат гребня, так как при этом может произойти накатывание колеса на остряк или взрез стрелки, что приведет к сходу вагона с рельсов.

4.Толщина гребня колеса – менее 25 мм и более 33 мм – при измерении его на расстоянии 18 мм от вершины гребня.

Износ гребня образуется от соприкосновения с рельсом вследствие извилистого движения колёсной пары на прямых участках пути и при прохождении вагона по кривым. Измерение толщины и подреза гребня необходимо для обеспечения безопасности движения. Превышение толщины гребня сверх установленных размеров может вызвать ослабление крепления частей стрелочного перевода на шпалах, преждевременный их износ, износ гребня, а в ряде случаев и сход вагонов с рельсов. Кроме того, в тонком гребне могут возникнуть трещины и отколы.

5.Ползун (выбоина, лыска, навар) на поверхности катания в эксплуатации не более 0,3 мм.

Скорости перегонки состава с ползунами выше установленной нормы:

· До 1 мм. скорость не ограниченна.

· От 1 мм – 2,5 мм скорость не более 35 км/ч

· От 2,5 мм – 4 мм. скорость не более 15 км/ч

· От 4 мм. движение допускается на ложных тележках со скоростью не более 10 км/ч по стрелочным переводам не более 5 км/ч.

Ползуны (выбоины) образуются на поверхности катания колёс при их скольжении по рельсам в случае заклинивания колёсных пар. Ползуны во время движения вагона вызывают удары, разрушительно действующие на рельсовый путь, колёсные пары и ходовые части. Поэтому колёсные пары с роликовыми подшипниками, имеющие ползуны более 0,3 мм, для работы под вагонами не допускаются.

Навар - смещение металла обода колеса высотой более допустимой. Причиной возникновения навара является: интенсивная пластическая деформация металла при кратковременном заклинивании колёс (юз) с появлением на поверхности катания чередующихся сдвигов “V” образной формы. Заклинивание колеса сопровождается значительным нагревом металла, что приводит к закалке поверхности круга катания вследствие быстрого охлаждения.

6.Трещина или расслоение в любом элементе, плена, откол или раковина в бандаже или ободе, сетка трещин выше установленных норм.

Раковины в колёсах являются следствием неметаллических включений (шлак, песок) внутрь металла, которые обнаруживаются на поверхности катания колеса после её истирания или обточки.

7.Сдвиг колесных центров, колес, зубчатых колес.

Ослабление и сдвиг колеса на оси могут произойти от неправильного натяга, допущенного при напрессовке колеса на ось, грубой и неправильной расточки ступицы колеса и обточки подступичной части оси. Признаками ослабления насадки ступицы является выступление ржавчины или масла у ступицы с внутренней стороны колеса, трещина краски по всему периметру в соединении со ступицей.

8.Ширина бандажа или обода – более 133 мм и менее 126 мм. Уширение (раздавливание) бандажа или обода у наружной грани не более 3 мм.

При мягком металле обода колеса у наружного края поверхности катания может образоваться значительный наплыв металла.

9.Расстояние между внутренними гранями колес более 1443 мм или менее 1437 мм. У колесных пар под тарой не менее 1435 мм.

10.Отдельные выкрашивания суммарной общей площадью более 200 мм 2 , глубиной более 1 мм.

11.Разница диаметров колес моторных колесных пар по кругу катания:

· одной колесной пары не более 2 мм.

· колесных пар одной тележки не более 8 мм.

· колесных пар разных тележек одного вагона не более 8 мм.

12.Диаметр колес по кругу катания не менее 810 мм (у новых колесных пар 860) Измерение диаметров колес, насажанных на одну ось, необходимо для обеспечения правильного расположения колесной пары в колее, поскольку при различных диаметрах колес увеличивается их проскальзывание, и появляются перекосы колесной пары во время движения. В результате этого происходит неравномерный прокат поверхности

катания колес, подрез гребня, износ других деталей ходовых частей и дополнительное скручивание оси.

13.Следы контакта с электродом, вкрапление меди в основу металла, электроподжог, трещина в любой части оси.

14.Нагрев подшипников редуктора и букс по отношению к окружающей среде не более 35°С.

15.Выброс смазки из редукторного и буксового узла.

16.Толщина ободьев на расстоянии 10 мм от наружной грани, не менее 30 мм.

Средства измерений и контроля колёсных пар

1. Абсолютный шаблон. Шаблон для измерения проката и толщины гребня колёс.

Срок ревизии - 2 месяца.

установить шаблон плотно прижав верхний упор к вершине гребня колеса, а боковую опорную ножку с упором к внутренней грани обода колеса.

• Для измерения толщины гребня колеса придвинуть горизонтальный подвижный контакт к радиусу гребня и по измерительной шкале определить размер толщины гребня, который должен составлять 25-33 мм на расстоянии 18 мм от вершины гребня.

· Для измерения проката (равномерного и неравномерного) придвинуть вертикальный подвижный контакт к поверхности катания колеса и по измерительной шкале определить величину проката.

2. Штихмасс - для замера расстояния между внутренними гранями бандажа. Срок ревизии - 2 месяца.

Для проведения измерений необходимо: установить неподвижный контакт на середину внутренней грани обода колеса, подвести подвижный контакт к внутренней грани 2-го колеса данной колёсной пары и легкими движениями сверху вниз и вращением измерительной головки на подвижном контакте добиться соприкосновения наконечника подвижного контакта с внутренней гранью обода 2-го колеса.

Далее по измерительной шкале определить расстояние между внутренними гранями ободьев цельнокатаных колёс.

3.Скоба для измерения диаметра колёс по кругу катания колёсных пар . Срок ревизии - 3 месяца.

Измерения проводятся следующим образом: установить неподвижный контакт скобы на поверхность катания колеса, при этом подвижный контакт должен находится немного выше диаметра колеса, (упоры у подвижного и неподвижного контактов должны быть плотно прижаты к наружной грани обода колеса), далее лёгким движением руки необходимо переместить подвижный контакт по окружности до прохождения точки наибольшего диаметра (при этом упоры не должны отрываться от наружной грани обода колеса). После чего шаблон снимается и по шкале на подвижном контакте определяется практический диаметр данного колеса.

4.Приспособление для измерения глубины рисок на оси колёсной пары со стрелочным индикатором. Срок ревизии - 6 месяцев.

Для проведения замеров: установить прибор на неповреждённом участке оси, выставить вращением циферблата показания стрелочного индикатора на “0”, далее переместить прибор на риску, произвести замер глубины риски по отклонению стрелочного индикатора.

5. Максимальный профильный шаблон. Срок ревизии - 6 месяцев.

Используется для проверки профиля поверхности катания к.п. после обточки или при поступлении новых колесных пар в электродепо. При проведении измерений: шаблон должен быть плотно без перекосов прижат к внутренней грани бандажа или обода колеса, отклонения от профиля шаблона допускается:

• по поверхности катания не более 0,5 мм;
• по высоте гребня не более 1 мм.

6.Шаблон для контроля вертикального подреза гребня колеса. Срок ревизии - 6 месяцев.

Для проведения измерений необходимо:

1) установить шаблон на колесе

2) плотно прижать опорную ножку к внутренней грани обода колеса

3) придвинуть рабочую поверхность движка к радиусу гребня

4) проверить на просвет или щупом наличие зазора между рабочей поверхностью движка и гребем на расстоянии 18 мм от основания гребня

5) при отсутствии зазора колёсная пара подлежит ремонту.

7.Штангенциркуль для измерения ширины бандажа. Срок ревизии - 6 месяцев.

Для проведения измерений необходимо:

1) подвести неподвижный контакт штангенциркуля к наружной грани колеса со стороны буксы.

2)плавным движением подвести рамку подвижного контакта к внутренней грани колеса.

3)по измерительной шкале определить ширину бандажа данного колеса.

8.Скоба для измерения диаметра колеса под вагоном . Срок ревизии - 6 месяцев.

При измерении диаметра колеса без выкатки колёсной пары необходимо:

1) установить плотно упор шаблона к внутренней грани обода колеса

2) установить один из неподвижных контактов на поверхность катания колеса

3) плавным движением опустить второй неподвижный контакт на поверхность

4) катания колеса до плотного соприкосновения (не допуская при этом отрыва упора шаблона от внутренней грани обода), одновременно наблюдая за изменением показаний на индикаторных часах (которое происходит вследствие соприкосновения подвижного контакта индикаторных часов с поверхностью катания колеса)

5) сравнить показания с расчётной таблицей замеров диаметра колеса

6) определить практический диаметр данного колеса.

9.Приспособление со стрелочным индикатором для измерения ползуна. Срок ревизии -12 месяцев.

Для проведения измерений необходимо:

1) установить приспособление на повреждённое место на поверхности катания колеса, так чтобы измерительный наконечник своим острием попал в центр ползуна

2) закрепить корпус стрелочного индикатора на кронштейне

3) вывести стрелки индикатора на “0”

4) плавно и ровно двигаясь по гребню и плотно прижимая опорную ножку шаблона к внутренней грани обода колеса перевести приспособление на неповреждённое место

5) показание шкалы индикатора укажет глубину ползуна.

Малая стрелка индикатора указывает целое количество миллиметров, а большая стрелка доли миллиметров. Один оборот большой стрелки составляет 1 мм.

10. Штангенциркуль для измерения толщины обода колеса. Срок ревизии - 12 месяцев.

Для проведения измерений необходимо:

1) подвести неподвижный контакт штангенциркуля к внутренней грани обода колеса, при этом упор на штангенциркуле должен плотно касаться наружной грани обода

2) подвести рамку подвижного контакта к ободу со стороны поверхности катания колеса,

3) определить по измерительной шкале толщину бандажа данного колеса.

11.Термометры бесконтактного типа ”Кельвин”, “Пирометр”. Срок ревизии - 12 месяцев.

Измерители температуры бесконтактного типа используются для: проверки тепловых узлов во всех случаях, когда измерения органолептическим путём затруднено или нагрев теплового узла вызывает подозрение, при этом измерители температуры преобразуют энергию инфракрасного излучения, излучаемую поверхностью объекта в электрический сигнал. Сигнал выводится в цифровом обозначении на экран прибора. При этом значение излучательной способности выставляется - 0,86, что соответствует сырой резине мягкой.

Все средства проходят периодическую калибровку или проверку в соответствии с Федеральным Законом ”Об обеспечении единства измерений”.

Добрый день, уважаемый читатель.

В этой статье речь пойдет об обновлении требований, предъявляемых к рисунку протектора шин автомобиля .

Изменения нормативных документов вступят в силу только 1 января 2015 года, однако я рекомендую изучить их заранее.

Итак, сегодня будут рассматриваться следующие документы: "Перечень неисправностей и условий, при которых запрещается эксплуатация транспортных средств" (текст документа ) и "Технический регламент о безопасности колесных транспортных средств" (текст ).

Приступим.

Изменения перечня неисправностей

Начнем с изменений, внесенных в перечень неисправностей, при которых эксплуатация транспортных средств запрещена:

5.1. Шины легковых автомобилей имеют остаточную высоту рисунка протектора менее 1,6 мм, грузовых автомобилей - 1 мм, автобусов - 2 мм, мотоциклов и мопедов - 0,8 мм.

Примечание. Для прицепов устанавливаются нормы остаточной высоты рисунка протектора шин, аналогичные нормам для шин транспортных средств - тягачей.

5.1. Остаточная глубина рисунка протектора шин (при отсутствии индикаторов износа) составляет не более:

для транспортных средств категорий N2, N3, O3, O4 - 1 мм;

Примечание. Обозначение категории транспортного средства в настоящем пункте установлено в соответствии с приложением N 1 к техническому регламенту Таможенного союза "О безопасности колесных транспортных средств", принятому решением Комиссии Таможенного союза от 9 декабря 2011 г. N 877.

В первую очередь, в глаза бросаются , которые ранее в правилах дорожного движения не упоминались.

Изменения затронули грузовые автомобили с разрешенной максимальной массой до 3,5 тонн , т.е. грузовые автомобили категории B. Ранее на таких автомобилях резина могла использоваться до тех пор, пока не останется 1 мм протектора. С 1 января 2015 года требования будут чуть более жесткими - 1,6 мм. Например, эти требования затронут небольшие грузовики (Газель, Мицубиси Л200, Фольксваген Амарок и т.п.).

Кроме того, вводятся дополнительные требования для зимней резины, имеющей маркировку "М+S", "М&S", "М S". Подобные шины должны иметь остаточную глубину протектора не менее 4 мм. Причем величина эта не зависит от того, на транспортное средство какой категории установлены шины.

Изменения технического регламента

Похожие изменения затронули и приложение 7 к техническому регламенту о безопасности колесных транспортных средств:

5.2. Применяются требования пунктов 2.3.2 - 2.3.4 Приложения № 5 к настоящему техническому регламенту.

5.2. Шина считается непригодной к эксплуатации

5.2.1. При появлении одного индикатора износа (выступа по дну канавки беговой дорожки, предназначенного для визуального определения степени его износа, глубина которого соответствует минимально допустимой глубине рисунка протектора шин).

5.2.2. При остаточной глубине рисунка протектора шин (при отсутствии индикаторов износа) не более:

• для транспортных средств категорий L - 0,8 мм;
• для транспортных средств категорий N2, N3, О3, O4 - 1 мм;
• для транспортных средств категорий М1, N1, O1, O2 - 1,6 мм;
• для транспортных средств категорий М2, М3 - 2 мм.

5.2.3. При остаточной глубине рисунка протектора зимних шин, предназначенных для эксплуатации на обледеневшем или заснеженном дорожном покрытии, маркированных знаком в виде горной вершины с тремя пиками и снежинки внутри нее (см. рисунок 5.1), а также маркированных знаками "М+S", "М&S", "М S", во время эксплуатации на указанном покрытии - не более 4 мм.

Рисунок 5.1. Маркировка, наносимая на зимнюю шину

5.2.4. При наличии местных повреждений шин (пробои, сквозные, несквозные и прочие порезы), которые обнажают корд, а также расслоений в каркасе, брекере, борте (вздутия), местного отслоения протектора, боковины и герметизирующего слоя.

Для объективного сравнения старой и новой версии регламента приведу пункты 2.3.2 - 2.3.4 приложения 5, на который дается ссылка:

2.3.2. Высота рисунка протектора шин должна быть не менее:

2.3.2.1. Для транспортных средств категорий L - 0,8 мм;

2.3.2.2. Для транспортных средств категории М1 - 1,6 мм;

2.3.2.3. Для транспортных средств категорий N и О - 1,0 мм;

2.3.2.4. Для транспортных средств категорий М2 и М3 - 2,0 мм;

2.3.2.5. Для прицепов (полуприцепов) - та же, что и для тягачей, с которыми они работают.

2.3.2.6. Для зимних шин, а также шин, маркированных знаком "M+S" - 4,0 мм.

2.3.3. Шина считается непригодной к эксплуатации при:

2.3.3.1. Наличии участка беговой дорожки, на котором высота рисунка протектора по всей длине меньше указанной в пункте 2.3.2. Размер участка ограничен прямоугольником, ширина которого не более половины ширины беговой дорожки протектора, а длина равна 1/6 длины окружности шины (соответствует длине дуги, хорда которой равна радиусу шины), если участок расположен посередине беговой дорожки протектора. При неравномерном износе шины учитывается несколько участков с разным износом, суммарная площадь которых имеет такую же величину;

2.3.3.2. Появлении одного индикатора износа (выступа по дну канавки беговой дорожки, высота которого соответствует минимально допустимой высоте рисунка протектора шин) при равномерном износе или двух индикаторов в каждом из двух сечений при неравномерном износе беговой дорожки;

2.3.3.3. Замене золотников заглушками, пробками и другими приспособлениями;

2.3.3.4. Местных повреждениях шин (пробои, вздутия, сквозные и несквозные порезы), которые обнажают корд, а также местных отслоениях протектора.

2.3.4. Не допускаются:

2.3.4.1. Отсутствие хотя бы одного болта или гайки крепления дисков и ободьев колес;

2.3.4.2. Наличие трещин на дисках и ободьях колес, следов их устранения сваркой;

2.3.4.3. Видимые нарушения формы и размеров крепежных отверстий в дисках колес;

Точно также как и в перечне неисправностей, рассмотренном в начале статьи, в техническом регламенте ужесточаются требования к грузовым автомобилям категории B. Начиная с 1 января 2015 года, остаточная глубина протектора у них должна быть более 1,6 мм.

Кроме того, в техническом регламенте приводится маркировка зимних шин (горная вершина с тремя пиками и снежинка). Если на Ваших шинах есть подобная эмблема, то эксплуатировать их при остаточной глубине протектора менее 4 мм запрещено.

Ну и еще один момент. Ранее к колесам автомобилей, находящихся в эксплуатации, предъявлялись требования пункта 2.3.4. Например, не допускалось отсутствие колесных болтов, наличие трещин дисков и ободьев, нарушение формы и размеров крепежных отверстий и т.п. Как бы это странно ни звучало, но с 1 января 2015 года подобные требования к автомобилям технический регламент предъявлять не будет.

Удачи на дорогах!

Дмитрий-35

Это что же получается? Пункт 2.3.4.4. Установка на одну ось транспортного средства шин разных размеров, конструкций (радиальной, диагональной, камерной, бескамерной), моделей, с разными рисунками протектора, морозостойких и неморозостойких, новых и восстановленных, новых и с углубленным рисунком протектора. - Тоже перестаёт действовать?

Из Техрегламента это удаляется, но сохраняется в приложении к ПДД (п.5.5 Перечня неисправностей)

Изменения затронули грузовые автомобили с разрешенной максимальной массой до 3,5 тонн, т.е. грузовые автомобили категории B. Ранее на таких автомобилях резина могла использоваться до тех пор, пока не останется 1 мм протектора. С 1 января 2013 года требования будут чуть более жесткими - 1,6 мм. Например, эти требования затронут небольшие грузовики (Газель, Мицубиси Л200, Фольксваген Амарок и т.п.).

Ошибка в тексте: С 1 января 2013 года.... Всё же, я думаю, имеется ввиду "С 1 января 2015 года"

GrammarNazi , спасибо! Изменения внесены в статью.

Если заметите что-то подобное, обязательно пишите.

Удачи на дорогах!

Владимир-29

Можно использовать летнюю резину в зимний период, если дорожное покрытие не обледеневшее и не заснежено? В Крыму зимой в большинстве температура плюсовая и без снега.

Можно. Хоть в Крыму, хоть в Воркуте. Главное чтобы был выполнен пункт:

5.5. На одну ось транспортного средства установлены шины различных размеров, конструкций (радиальной, диагональной, камерной, бескамерной), моделей, с различными рисунками протектора, морозостойкие и неморозостойкие, новые и восстановленные, новые и с углубленным рисунком протектора. На транспортном средстве установлены ошипованные и неошипованные шины .

Комментарии

Как понимать(-не более)?

5.2.3. При остаточной глубине рисунка протектора зимних шин, предназначенных для эксплуатации на обледеневшем или заснеженном дорожном покрытии, маркированных знаком в виде горной вершины с тремя пиками и снежинки внутри нее (см. рисунок 5.1), а также маркированных знаками "М+S", "М&S", "М S", во время эксплуатации на указанном покрытии - не более 4 мм.....

Получается, что при глубине рисунка протектора 3мм возможна эксплуатация?

5.2. Шина считается непригодной к эксплуатации:

В таблице в расшифровке: "L - мопеды, мотоциклы, квадроциклы и т.п.", ошибка не

квадрОциклы, а квадрИциклы!!!Так?????

5.2. Шина считается непригодной к эксплуатации:

При остаточной глубине рисунка протектора зимних шин… - …не более 4 мм.

Разве 3 мм это больше чем 4 мм? Не более, равносильно менее!

"Не более" - это "менее или равно", а не просто "менее". С точки зрения математики. Хотя в реальности границы и их принадлежность точно не получается установить.

лего , спасибо за информацию. Вы правы, статья будет исправлена.

Удачи на дорогах!

Вячеслав-5

Здравствуйте.

2.3.4.4. Установка на одну ось транспортного средства шин разных размеров, конструкций (радиальной, диагональной, камерной, бескамерной), моделей, с разными рисунками протектора, морозостойких и неморозостойких, новых и восстановленных, новых и с углубленным рисунком протектора.

Вячеслав , здравствуйте.

Исключения про запаску нет. Если остановят - оштрафуют. Поэтому если у Вас запаска отличается от остальных колес, то используйте ее как можно меньше (сразу же направляйтесь на ближайший шиномонтаж).

Удачи на дорогах!

Здравствуйте.

2.3.4.4. Установка на одну ось транспортного средства шин разных размеров, конструкций (радиальной, диагональной, камерной, бескамерной), моделей, с разными рисунками протектора, морозостойких и неморозостойких, новых и восстановленных, новых и с углубленным рисунком протектора.

А про запаску исключение где ни будь есть?

5.5. На одну ось транспортного средства установлены шины различных размеров, конструкций (радиальной, диагональной, камерной, бескамерной), моделей, с различными рисунками протектора, морозостойкие и неморозостойкие, новые и восстановленные, новые и с углубленным рисунком протектора. На транспортном средстве установлены ошипованные и неошипованные шины.

В течении одних суток не оштрафуют.

На многих импортных автомобилях есть «докатка», которая похожа на колесико от велосипеда. И «докаткой» и любой «запаской» можно воспользоваться для следования к месту ремонта. Согласно приложению к ПДД «ПЕРЕЧЕНЬ НЕИСПРАВНОСТЕЙ И УСЛОВИЙ, ПРИ КОТОРЫХ ЗАПРЕЩАЕТСЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ» запрещена эксплуатация ТС . И даже после остановки ИДПС по данному вопросу, у вас есть сутки, для устранения данной неисправности.

Дмитрий-74

Правительство Российской Федерации постановляет:

1. Утвердить прилагаемые изменения, которые вносятся в акты Правительства Российской Федерации.

5.2.3. При остаточной глубине рисунка протектора зимних шин, предназначенных для эксплуатации на обледеневшем или заснеженном дорожном покрытии, маркированных знаком в виде горной вершины с тремя пиками и снежинки внутри нее (см. рисунок 5.1), а также маркированных знаками "М S", "М НЕ БОЛЕЕ 4 мм

а в суде я могу обжаловать, если оштрафуют что у меня 3мм, а в законе прописано четко не более 4??

Дмитрий, Вы вырвали фразу из контекста. В суде так сделать не получится.

Настоящий Перечень устанавливает неисправности автомобилей, автобусов, автопоездов, прицепов, мотоциклов, мопедов, тракторов, других самоходных машин и условия, при которых запрещается их эксплуатация .

Остаточная глубина рисунка протектора зимних шин, предназначенных для эксплуатации на обледеневшем или заснеженном дорожном покрытии, маркированных знаком в виде горной вершины с тремя пиками и снежинки внутри нее, а также маркированных знаками "М+S", "М&S", "М S" (при отсутствии индикаторов износа), во время эксплуатации на указанном покрытии составляет не более 4 мм.

Этот пункт сложно понять, особенно если не читать документ целиком.

Указатель температурных перемещений БК-591290, БК-590287

В комплект входит:

1. Указатель температурных перемещений БК-591290. Бк 590287.

2. Угловой столик.

3. Упаковка – деревянный ящик с размерами 750мм на 450мм на 40мм. Вес с упаковкой 14.5кг.

4. Свидетельство об изготовлении.

5. Сертификаты на материалы.

1. ИНДИКАТОРЫ ПЕРЕМЕЩЕНИЙ, УСТАНОВКА И ПОДГОТОВКА ИХ К РАБОТЕ
1.1. Общий вид индикатора перемещений, поставляемого компанией ООО” ТЕХЭНЕРГО” (черт. БК-590287, 591290), схематично показан на рис.2.

Рис.2. Индикатор перемещений паропроводов

Рис.2. Индикатор перемещений паропроводов:
1 – паропровод; 2 – тепловая изоляция; 3 – кронштейн; 4 – шток; 5 – стержень;
6 – пластина; 7 – угловая рамка

Приведенная конструкция индикатора является рекомендуемой. Допускается применение индикаторов иной конструкции с регистрацией перемещений паропровода в пространстве с требуемой точностью.

1.2. Индикаторы устанавливаются на прямолинейных участках паропроводов предпочтительно вблизи гибов через 2-3 межопорных пролета в местах с ожидаемыми наибольшими значениями тепловых перемещений и удобных для доступа и обслуживания.

На магистрали паропроводов от котла к турбине блочных установок должно быть предусмотрено не менее трех индикаторов, на энергоустановках с поперечными связями – не менее двух индикаторов на паропроводах от котла до переключающего коллектора и от переключающего коллектора до турбины.

В целях выявления коробления паропровода вследствие температурных неравномерностей целесообразно установить на горизонтальных участках протяженностью более 5 м по два индикатора по концам участка и одному посредине участка.

1.3 . Установка индикаторов должна выполняться в такой последовательности:

– приварка кронштейна к паропроводу до наложения тепловой изоляции;

– установка штоков в кронштейне, установка угловой рамки с учетом требования п.3.5 и приварка ее к неподвижным конструкциям после наложения тепловой изоляции и срезки блокирующих стяжек пружин опор.

В случае, когда пределы измерения индикатора превышают наибольшие проектные значения полных перемещений паропровода, допускается установка угловых рамок индикатора до срезки блокирующих стяжек пружин опор с осуществлением контроля за полными перемещениями паропровода. При этом в целях исключения повреждений в ходе монтажно-изоляционных работ после фиксации на пластинах индикаторов положения оси паропровода (пружины опор сблокированы приварными стяжками) штоки следует снять и установить вновь после окончания всех монтажно-изоляционных работ перед прогревом паропровода.

1.4. Кронштейн 3 индикатора (см. рис.2) приваривается к паропроводу в соответствии с требованиями “Руководящих технических материалов по сварке при монтаже оборудования тепловых электростанций: PTM-1C-81” (М.: Энергоиздат, 1982) на расстоянии не менее 100 мм от гиба, сварного соединения и не менее 200 мм от края опоры. При этом штоки индикаторов должны быть направлены вдоль координатных осей, принятых в проектных расчетах.

– вдоль здания главного корпуса в сторону временного торца;

– под углом 90° к оси здания главного корпуса;

– вертикально.

Для того, чтобы обе пластины индикатора располагались в вертикальной плоскости (в этом случае обеспечивается чистота рабочих поверхностей пластин в условиях эксплуатации), рекомендуется располагать привариваемый к паропроводу кронштейн вертикально. В случаях, когда это невозможно по условиям компоновки или при установке индикатора на вертикальных участках паропроводов, допускается разрезать кронштейн и приварить его головку для крепления штоков под углом 90° (рис.3). При этом следует предусмотреть, чтобы расстояние (см. рис.3) от головки кронштейна до поверхности тепловой изоляции было больше длины стержня штока индикатора. Этим обеспечивается возможность замены штоков в случае их повреждения при эксплуатации.

Рис.3. Схема установки индикатора перемещений на вертикальном участке паропровода

1.5. Установка угловой рамки индикатора с пластинами должна быть выполнена так, чтобы:

– пластины были перпендикулярны соответствующим штокам;

– края пластины были параллельны осям координат;

– острия стержней штоков контактировали с рабочими плоскостями пластин во всем диапазоне температур паропровода;

– расстояния от края пластин до точек контакта стержней с пластинами были не менее 50 мм в рабочем и холодном состояниях паропровода.

Ориентированная таким образом угловая рамка жестко прикрепляется электросваркой к неподвижным конструкциям.

При больших значениях проектных перемещений паропроводов, приближающихся к пределу измерения индикатора, пластины рекомендуется установить так, чтобы линия пересечения их плоскостей располагалась параллельно оси с наибольшим значением проектного перемещения.

1.6. В отверстия кронштейна вставляются во взаимно перпендикулярных направлениях два штока и закрепляются болтами. При этом положение штока в кронштейне определяется в зависимости от значения и направления проектного перемещения паропровода вдоль оси координат, параллельно которой установлен шток.

1.7. После установки каждый индикатор должен быть проверен на работоспособность:

– стержень должен перемещаться в корпусе штока плавно, без заеданий и перекосов;

– рабочие поверхности пластин должны быть ровными, без глубоких рисок и царапин, которые могут препятствовать перемещениям острия стержня;

– расстояние от торца штока до пластины (и на рис.3) должно быть не менее значения проектного перемещения паропровода, если перемещение паропровода при прогреве направлено в сторону пластины, а в случае, когда перемещение направлено в сторону от пластины, это расстояние должно быть не менее 20-30 мм, но таким, чтобы обеспечивался контакт этого стержня с пластиной в рабочем и холодном состояниях паропровода;

– торцевые кромки пластин, относительно которых измеряются координаты точек касания острия стержней с пластиной (см. п.4.1), должны быть ровными и параллельными осям координат.

Примечание. Во избежание повреждения запрещается использовать кронштейн индикаторов и их рамку в качестве опор при производстве любого вида работ.

1.8 . На рабочую поверхность пластин наносятся ровный слой алюминиевой краски и с помощью трафаретов направление и обозначение осей принятой системы координат, а также номер индикатора согласно аксонометрической схеме.

В головку стержня после установки и закрепления штоков в кронштейне вставляется карандашный грифель диаметром 2 мм, длиной 20-30 мм.

По окончании регулировки системы крепления, устранения всех выявленных защемлений и оценки результатов 3-4 измерений показаний индикаторов на пластинах крестообразно красками различного цвета отмечаются точки касания острия стержня в холодном и рабочем состояниях паропроводов.
2. СНЯТИЕ ПОКАЗАНИЙ ИНДИКАТОРОВ ПЕРЕМЕЩЕНИЙ И ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ

2.1. Показания индикаторов определяются измерением координат точек касания острия стержня с пластинами. Измерения выполняются измерительной металлической линейкой (ГОСТ 427-75) всегда с одного и того же края пластины в положительном направлении оси координат (рис.4).

Рис.4. Схема измерения показаний индикатора перемещений

Рис.4. Схема измерения показаний индикатора перемещений:
1 – точка касания острия стержня в рабочем состоянии паропровода; 2 – номер индикатора;
3 – точка касания острия стержня в холодном состоянии паропровода

Перемещение в направлении каждой оси координат определяется как разность измеренных координат в рабочем и холодном состояниях паропровода. Значения перемещений вдоль оси, являющейся общей для обеих пластин индикатора, определяются как среднее арифметическое значение перемещений, определенных по двум пластинам.

2.2. При первых прогревах паропровода должен осуществляться контроль за показаниями индикаторов и их работоспособностью, при этом необходимо убедиться в том, что:

– направление перемещений паропровода совпадает с проектным;

– торец корпуса штока не упирается в пластину;

– острие стержня не выходит за плоскость пластин.

При несовпадении перемещений паропроводов с проектными значениями или обнаружении неработоспособных индикаторов должны быть приняты меры для выявления и устранения вызвавших их причин.

2.3. При первых 3-4 пусках энергоагрегата после монтажа с выходом на номинальные параметры выполняются измерения показаний индикаторов после каждого прогрева и остывания паропровода.

Перед каждым измерением следует выполнить внешний осмотр паропровода, системы его крепления и убедиться в отсутствии защемлений и в нормальной работе опор. Осмотр осуществляется лицом, ответственным за контроль за тепловыми перемещениями паропроводов.

Результаты измерений по каждому индикатору заносятся в формуляры. Форма и пример заполнения формуляра измерения тепловых перемещений паропровода приведены в приложении 2.

2.4. Результаты измерений фактических тепловых перемещений паропроводов сопоставляются с проектными.

Перемещения паропровода вдоль каждой оси системы координат (мм) не должны отличаться от соответствующих проектных перемещений более чем на ±(25+0,3) в горизонтальном и ±0,5(25+0,3) в вертикальном направлениях (– проектное видимое перемещение вдоль оси, мм).

2.5. В случае, если несовпадение фактических перемещений с проектными превышает пределы, указанные в п.4.4, по любому индикатору, следует убедиться в отсутствии возможных причин нарушений правильности перемещений согласно пп.1-9 приложения 3 в рабочем и холодном состояниях паропровода.

После обследования паропроводов и устранения выявленных ненормальностей производятся повторные измерения перемещений.

В случае отсутствия явных причин отклонений перемещений или при неудовлетворительных отклонениях перемещений по результатам повторных измерений после устранения выявленных ненормальностей выполняется проверка представительности проектных расчетов ПО “Союзтехэнерго” в соответствии с пп.10-11 приложения 3 с проведением при необходимости поверочных расчетов и уточнением проектных значений перемещений.

Если после обследования и устранения причин отклонений (согласно пп.1-11 приложения 3) разность фактических и уточненных значений проектных перемещений паропроводов превышает допустимую (см. п.4.4), временно, но в течение не более 1 года, допускается в качестве контрольных, с которыми сопоставляются фактические, принять значения перемещений, определенные в соответствии с п.5.7.

В течение этого срока генпроектировщик проводит оценку напряженного состояния паропровода с учетом фактических перемещений. При соблюдении условий прочности дальнейший контроль за перемещениями паропровода осуществляется путем сопоставления фактических перемещений с контрольными, определенными в соответствии с п.5.7.

При этом отклонение фактических перемещений от контрольных не должно превышать

где – контрольное перемещение вдоль соответствующей оси, мм.

2.6. При удовлетворительном совпадении фактических тепловых перемещений с проектными (см. п.4.4) или с контрольными (см. п.4.5) эксплуатационный контроль за положением оси паропровода со снятием показаний индикаторов и записью результатов в формуляры необходимо выполнять перед прогревом паропроводов и при рабочих параметрах со следующей периодичностью:

– после капитального ремонта основного оборудования (блока, турбины, котла);

– после ремонтных работ, связанных с разрезкой паропровода, изменениями в системе его крепления (ремонт или замена опор), или устранения защемлений паропровода;

– в межремонтный период – 1 раз в год.

При этом проверяется исправность индикаторов в соответствии с п.3.7.

2.7 . Наблюдение за индикаторами перемещений без записи в формулярах необходимо осуществлять при каждом прогреве (от холодного состояния до номинальных параметров) и после остывания (до температуры металла трубы, не превышающей 50 °С) паропроводов, а на непрерывно работающем паропроводе – не реже одного раза в 2 мес. При этом проверяется исправность индикаторов в соответствии с п.3.7.

Критерием правильности показаний в рабочем или холодном состоянии паропровода является совпадение острия стержня с одной из соответствующих фиксированных точек на пластинах. Несовпадение острия стержня с фиксированной точкой не должно превышать

где – проектное или контрольное значение перемещения по оси, мм.

2.8 . Контроль за перемещениями паропроводов в соответствии с требованиями пп.4.6 (в межремонтный период) и 4.7 допускается производить по двум-трем индикаторам, расположенным на одной магистрали и установленным в местах с максимальными или близкими к максимальным перемещениями.

2.9. В случае выявления отклонений положения оси паропровода (несоблюдение условия, изложенного в п.4.7) следует выполнить обследование паропровода с выявлением причин отклонений в соответствии с положениями пп.1-9 приложения 3.

Сроки устранения выявленных недостатков определяет главный инженер электростанции, но они не должны превышать сроков ближайшего останова оборудования в ремонт.

3. ОРГАНИЗАЦИЯ КОНТРОЛЯ ЗА ТЕПЛОВЫМИ ПЕРЕМЕЩЕНИЯМИ ПАРОПРОВОДОВ, НА КОТОРЫХ КОНТРОЛЬ РАНЕЕ НЕ ОСУЩЕСТВЛЯЛСЯ

1.1. Организации контроля за тепловыми перемещениями паропроводов, находящихся в эксплуатации, за которыми указанный контроль по тем или иным причинам ранее не осуществлялся, должны предшествовать подбор, анализ технической документации паропроводов и обследование их состояния в соответствии с положениями “Методических указаний по наладке паропроводов тепловых электростанций, находящихся в эксплуатации” (М.: СПО Союзтехэнеpгo, 1981).

Аксонометрические схемы (см. рис.1) с данными, необходимыми для контроля за тепловыми перемещениями паропровода, и указанием мест установки индикаторов выполняются персоналом ТЭС с учетом требований п.3.2 и согласовываются с проектной организацией или специализированной наладочной организацией.

1.2. При несоответствии фактической трассы паропроводов проекту должны быть выполнены поверочные расчеты с учетом их фактического исполнения. Расчеты выполняются проектной либо другой компетентной организацией.

При расчетах паропроводов должно быть предусмотрено определение перемещений в местах установки индикаторов.

1.3. Выявленные при обследовании дефекты паропроводов, системы их крепления должны быть устранены, а также должны быть реализованы возможные рекомендации проектной организации по реконструкции, выданные по результатам поверочных расчетов (например, из-за повышенного уровня напряжений).

1.4. Конструкция применяемого индикатора должна обеспечивать возможность контроля и регистрации тепловых перемещений паропровода при прогреве от холодного его состояния до рабочего.

1.5. Индикаторы устанавливаются в расхоложенном состоянии паропроводов в соответствии с требованиями пп.3.4-3.8. В местах установки индикаторов должны быть предусмотрены площадки их обслуживания.

1.6. Снятие показаний индикатора и оценка результатов должны осуществляться в соответствии с требованиями пп.4.1-4.5. Периодичность контроля за тепловыми перемещениями паропроводов определяется в соответствии с требованиями пп.4.6-4.7.

1.7. При отсутствии проектных значений перемещений в местах установки индикаторов за контрольные значения перемещений, с которыми должны сопоставляться фактические перемещения, для паропроводов среднего давления постоянно, а для паропроводов высокого давления до получения расчетных данных принимаются усредненные значения показаний индикаторов после 2-3 прогревов и остываний паропроводов при условии отсутствия защемлений и работоспособности системы крепления. Значения контрольных перемещений должны быть согласованы с генпроектировщиком или специализированной наладочной организацией и утверждены главным инженером электростанции.

Приложение 3 (справочное). ВОЗМОЖНЫЕ ПРИЧИНЫ НЕСОВПАДЕНИЯ ФАКТИЧЕСКИХ ПЕРЕМЕЩЕНИЙ С ПРОЕКТНЫМИ

Приложение 3
Справочное

Причина Внешние признаки, характерные дефекты Метод обнаружения Метод устранения
1. Защемление паропровода в проходах через перекрытия, стены, соседними трубопроводами, строительными конструкциями Отсутствие необходимых зазоров между паропроводом, подвижными деталями опор
и соседним оборудованием, строительными конструкциями Осмотр, при необходимости осмотр с местным вскрытием теплоизоляции Увеличение диаметра отверстий в проходах через перекрытия, стены; перенос металлоконструкций;
в отдельных случаях – местное утонение теплоизоляции паропровода
2. Защемление подвижных деталей скользящих, направляющих опор Наплывы от сварки, ошибочная прихватка сваркой поверхностей скольжения опор; сползание подушки с направляющей плиты Осмотр Восстановление проектной конструкции, при необходимости реконструкция опоры
3. Неправильная регулировка пружинных опор Несоответствие вертикальных перемещений проектным, перегрузка пружин опоры до соприкосновения витков или полная их разгрузка в рабочем или холодном состояниях паропровода Осмотр, измерение высот пружин и сопоставление с проектными Регулировка опор в соответствии с “Инструкцией
по монтажу и регулировке пружинных креплений паропроводов” для пусковых объектов или с “Методическими указаниями по наладке паропроводов, находящихся
в эксплуатации”
4. Повреждение опор Разрушение пружин; обрывы тяг, элементов крепления к несущим строительным конструкциям или прутковых хомутов; разрушение по сварке неподвижных опор; повреждение или деформация деталей металлоконструкции опор Осмотр, при необходимости осмотр с местным вскрытием теплоизоляции Устранение дефектов, замена разрушенных деталей
5. Повышенное трение в скользящих или направляющих опорах Низкое качество обработки рабочих поверхностей скольжения опор, гистерезисный вид следов перемещений на пластинах индикаторов Осмотр Устранение дефектов опор, поверочный расчет с учетом сил трения, реконструкция опор
6. Защемление пружин опор в блоке центральной тягой или ушком центральной тяги Ослабление тяг опоры в рабочем или холодном состояниях паропровода, отсутствие зазоров между резьбовым концом центральной тяги и траверсой блока пружины или стаканом или между ушком центральной тяги и стаканом или траверсой балки опоры Осмотр Срезка выступающей над гайками крепления части центральной тяги, реконструкция блока пружины
с заменой тяг
7. Нарушение теплового режима работы паропроводов Смещение оси паропровода относительно обычного положения, появление разности температур между верхней и нижней образующими горизонтальных участков, отрыв паропровода от скользящих опор Осмотр, проверка распределения температуры по сечению трубы деформированного участка Отработка режима дренирования в нестационарных режимах, устранение контруклонов или установка дополнительных точек дренирования
8. Несоответствие температурного состояния участков, ответвлений паропровода расчетному Наибольшие отклонения фактических перемещений от проектных вблизи присоединения ответвлений к основным магистралям паропроводов, недостаточный прогрев тупиковых зон Определение температуры и сопоставление с температурой, принятой в проектных расчетах Выполнение дополнительного расчета с учетом фактической температуры ответвлений и корректировка проектных значений перемещений
9. Повреждение индикатора Ослабление крепления штока в кронштейне; деформация пластин угловой рамки или кронштейна Осмотр Устранение дефектов
10. Несоответствие исходных данных для проектного расчета фактическим Несоответствие в расчетной схеме трассы, мест установки арматуры, индикаторов, опор и конструкции опор фактическому исполнению паропровода Сопоставление исходных данных, принятых в проектном расчете, с фактическими Корректировка результатов проектного расчета, при необходимости выполнение поверочного расчета с учетом фактического исполнения паропровода
11. Недостаточная угловая жесткость хомутовых неподвижных опор Большие по сравнению с расчетными перемещения у соседних с неподвижными опорами индикаторов Анализ перемещений Оценка влияния несоответствия перемещений на напряженное состояние паропровода, при необходимости корректировка расчетных перемещений

Компания ООО “ТЕХЭНЕРГО” изготовит.

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Система стандартов безопасности труда

РАБОЧЕЕ МЕСТО
ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ РАБОТ СИДЯ

Общие эргономические требования

ГОСТ 12.2.032-78

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Система стандартов безопасности труда РАБОЧЕЕ МЕСТО ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ РАБОТ СИДЯ Общие эргономические требования Occupational safety standards system. Operators location in a silting position. General ergonomic requirements

ГОСТ 12.2.032-78

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 26 апреля 1978 г. № 1102 срок введения установлен

с 01.01. 1979 г.

Настоящий стандарт устанавливает общие эргономические требования к рабочим местам при выполнении работ в положении сидя при проектировании нового и модернизации действующего оборудования и производственных процессов. Стандарт не устанавливает требования к рабочим местам транспортных средств, машин и оборудования, перемещающихся в процессе работы, а также на рабочие места для учащихся, проходящих производственную практику, и военнослужащих. На основе общих требований настоящего стандарта должны разрабатываться стандарты и нормативно-технические документы, устанавливающие требования эргономики к конкретным рабочим местам. Термины, используемые в настоящем стандарте, - по ГОСТ 16035-70, ГОСТ 21034-75 и справочному приложению к настоящему стандарту.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Рабочее место для выполнения работ сидя организуют при легкой работе, не требующей свободного передвижения работающего, а также при работе средней тяжести в случаях, обусловленных особенностями технологического процесса. Категории работ - по ГОСТ 12.1.005-76. 1.2. Конструкция рабочего места и взаимное расположение всех его элементов (сиденье, органы управления, средства отображения информации и т.д.) должны соответствовать антропометрическим, физиологическим и психологическим требованиям, а также характеру работы. 1.3. Рабочее место должно быть организовано в соответствии с требованиями стандартов, технических условий и (или) методических указаний по безопасности труда.

2. РАЗМЕРНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ РАБОЧЕГО МЕСТА

2.1. Конструкцией рабочего места должно быть обеспечено выполнение трудовых операций в пределах зоны досягаемости моторного поля. Зоны досягаемости моторного поля в вертикальной и горизонтальной плоскостях для средних размеров тела человека приведены на черт. 1 и 2.

Зона досягаемости моторного поля в вертикальной плоскости

2.2. Выполнение трудовых операций «часто» и «очень часто» должно быть обеспечено в пределах зоны легкой досягаемости и оптимальной зоны моторного поля, приведенных на черт. 3. Примечание. Частоту выполнения операций принимают: очень часто - две и более операций в 1 мин; часто - менее двух операций в 1 мин, но более двух операций в 1 ч; редко - не более двух операций в 1 ч.

Зона досягаемости моторного поля в горизонтальной плоскости при высоте рабочей поверхности над полом 725 мм

Зоны для выполнения ручных операций и размещения органов управления

1 - зона для размещения наиболее важных и очень часто используемых органов управления (оптимальная зона моторного поля); 2 - зона для размещения часто используемых органов управления (зона легкой досягаемости моторного поля); 3 - зона для размещения редко используемых органов управления (зона досягаемости моторного поля)

Номограмма зависимости высоты рабочей поверхности для разных видов работ (1 - 4), пространства для ног (5) и высоты рабочего сиденья (6) от роста человека

2.3. При проектировании оборудования и организации рабочего места следует учитывать антропометрические показатели женщин (если работают только женщины) и мужчин (если работают только мужчины); если оборудование обслуживают женщины и мужчины - общие средние показатели женщин и мужчин. 2.4. Конструкцией производственного оборудования и рабочего места должно быть обеспечено оптимальное положение работающего, которое достигается регулированием: высоты рабочей поверхности, сиденья и пространства для ног. Регулируемые параметры следует выбирать по номограмме, приведенной на черт. 4; высоты сиденья и подставки для ног (при нерегулируемой высоте рабочей поверхности). В этом случае высоту рабочей поверхности устанавливают по номограмме (черт. 4) для работающего ростом 1800 мм. Оптимальная рабочая поза для работающих более низкого роста достигается за счет увеличения высоты рабочего сиденья и подставки для ног на величину, равную разности между высотой рабочей поверхности для работающего ростом 1800 мм и высотой рабочей поверхности, оптимальной для роста данного работающего.

Таблица 1

Наименование работы	Высота рабочей поверхности, мм, при организации рабочего места
			женщин и мужчин
Очень тонкие зрительные работы (сборка часов, гравировка, картография, сборка очень мелких деталей и др.)
Тонкие работы (монтаж мелких деталей, станочные работы, требующие высокой точности, и др.)
Легкие работы (монтаж более крупных деталей, конторская работа, станочные работы, не требующие высокой точности, и др.)
Печатание на машинке, типографских станках, перфораторах, легкая сборочная работа более крупных деталей и др.

2.4.1. Конструкция регулируемого кресла оператора должна соответствовать требованиям ГОСТ 21889-76. 2.5. В тех случаях, когда невозможно осуществить регулирование высоты рабочей поверхности и подставки для ног, допускается проектировать и изготовлять оборудование с нерегулируемыми параметрами рабочего места. В этом случае числовые значения этих параметров определяют по табл. 1, 2 и черт. 5.

а - расстояние от сиденья до нижнего края рабочей поверхности не менее 150 мм,

h - высота пространства для ног не менее 600 мм

Таблица 2

2.6. Форму рабочей поверхности различного оборудования следует устанавливать с учетом характера выполняемой работы. Она может быть прямоугольной, иметь вырез для корпуса работающего или углубление для настольных машин и т.д. При необходимости на рабочую поверхность следует устанавливать подлокотники. 2.7. Подставка для ног должна быть регулируемой по высоте. Ширина должна быть не менее 300 мм, длина - не менее 400 мм. Поверхность подставки должна быть рифленой. По переднему краю следует предусматривать бортик высотой 10 мм.

3. ТРЕБОВАНИЯ К РАЗМЕЩЕНИЮ ОРГАНОВ УПРАВЛЕНИЯ

3.1. Общие требования к размещению органов управления – по ГОСТ 22269-76. 3.2. При работе двумя руками органы управления размещают с таким расчетом, чтобы не было перекрещивания рук. 3.3. Органы управления на рабочей поверхности в горизонтальной плоскости необходимо размещать с учетом следующих требований: очень часто используемые и наиболее важные органы управления должны быть расположены в зоне 1 (черт. 3); часто используемые и менее важные органы управления не допускается располагать за пределами зоны 2 (черт. 3); редко используемые органы управления не допускается располагать за пределами зоны 3 (черт. 3). 3.4. При размещении органов управления в вертикальной плоскости следует руководствоваться данными, приведенными в табл. 1 и на черт. 1 и 4. Выше 1100 мм органы управления допускается размещать в случае, если по техническим причинам расположить их до указанного уровня невозможно. Такие органы управления должны быть использованы редко. 3.5. Аварийные органы управления следует располагать в зоне досягаемости моторного поля, при этом необходимо предусмотреть специальные средства опознавания и предотвращения их непроизвольного и самопроизвольного включения в соответствии с ГОСТ 12.2.003-74.

Зоны зрительного наблюдения в вертикальной плоскости

3.6. При необходимости освобождения рук операции, не требующие точности и быстроты выполнения, могут быть переданы ножным органам управления.

4. ТРЕБОВАНИЯ К РАЗМЕЩЕНИЮ СРЕДСТВ ОТОБРАЖЕНИЯ ИНФОРМАЦИИ

4.1. Общие требования к размещению средств отображения информации - по ГОСТ 22269-76. 4.2. Очень часто используемые средства отображения информации, требующие точного и быстрого считывания показаний, следует располагать в вертикальной плоскости под углом ± 15° от нормальной линии взгляда и в горизонтальной плоскости под углом ±15° от сагиттальной плоскости (черт. 6 и 7). 4.3. Часто используемые средства отображения информации, требующие менее точного и быстрого считывания показаний, допускается располагать в вертикальной плоскости под углом ±30° от нормальной линии взгляда и в горизонтальной плоскости под углом ±30° от сагиттальной плоскости.

Зоны зрительного наблюдения в горизонтальной плоскости

Примечание. Для стрелочных индикаторов допускаемый угол отклонения от нормальной линии взгляда - по ГОСТ 22269-76. 4.4. Редко используемые средства отображения информации допускается располагать в вертикальной плоскости под углом ±60° от нормальном линии взгляда и в горизонтальной плоскости под углом ±60° от сагиттальной плоскости (при движении глаз и повороте головы).

ПРИЛОЖЕНИЕ

Справочное

Термин и определение

Еще документы скачать бесплатно

• Постановление 51 О нормах и порядке возмещения расходов при направлении работников предприятий, организаций и учреждений для выполнении монтажных, наладочных, строительных работ, на курсы повышения квалификации, а также за подвижной и разъездной характер работы, за производство работ вахтовым методом и полевых работ, за постоянную работу в пути на территории Российской Федерации

(срок ревизии --- 2 месяца ).

: установить шаблон плотно прижав верхний упор к вершине гребня колеса, а боковую опорную ножку с упором к внутренней грани обода колеса.

Для измерения толщины гребня колеса придвинуть горизонтальный подвижный контакт к радиусу гребня и по измерительной шкале определить размер толщины гребня который должен составлять 25-33 мм на расстоянии 18 мм от вершины гребня.

Для измерения проката (равномерного и неравномерного) придвинуть вертикальный подвижный контакт к поверхности катания колеса и по измерительной шкале определить величину проката, которая должна составлять:

(Равномерный прокат для колёсных пар первой тележки головного вагона с установленным срывным клапаном --- не более 3 мм;

Равномерный прокат для остальных колёсных пар --- не более 5 мм;

Неравномерный прокат для колёсных пар первой тележки головного вагона с установленным срывным клапаном --- не более 0,5 мм;

Неравномерный прокат для остальных колёсных пар --- не более 0,7 мм.

Нутромер (штихмасс) - для замера расстояния между внутренними гранямибандажа или ободьев колёс (срок ревизии --- 2 месяца ).

Для проведения измерений необходимо : установить неподвижный контакт на середину внутренней грани обода колеса, подвести подвижный контакт к внутренней грани 2 колеса данной колёсной пары и легкими движениями сверху вниз и вращением измерительной головки на подвижном контакте добиться соприкосновения наконечника подвижного контакта с внутренней гранью обода 2-го колеса. Далее по измерительной шкале определить расстояние между внутренними гранямиободьев цельнокатаных колёс.

(расстояние между внутренними гранямиободьев цельнокатаных колёс должно составлять 1443-1437 мм , у нагруженной к.п. допускается отклонение в нижней точке - не более 2 мм ).

Срок ревизии 3 месяца:

Скоба для измерения диаметра колёс по кругу катания колёсных пар (срок ревизии --- 3 месяца).

Измерения проводятся следующим образом : установить неподвижный контакт скобы на поверхность катания колеса, при этом подвижный контакт должен находится немного выше диаметра колеса, (упоры у подвижного и неподвижного контактов должны быть плотно прижаты к наружной грани обода колеса), далее лёгким движением руки необходимо переместить подвижный контакт по окружности до прохождения точки наибольшего диаметра (при этом упоры не должны отрываться от наружной грани обода колеса). После чего шаблон снимается и по шкале на подвижном контакте определяется практический диаметр данного колеса. (диаметр колеса не менее 810 мм 2;8;12 мм ).

Срок ревизии 6 месяцев:

Приспособление для измерения глубины рисок на оси колёсной пары со стрелочным индикатором (срок ревизии --- 6 месяцев).

Для проведения замеров: установить прибор на неповреждённом участке оси, выставить вращением циферблата показания стрелочного индикатора на “0” , далее переместить прибор на риску, произвести замер глубины риски по отклонению стрелочного индикатора

--- допускаются не более двух тупых поперечных или косых рисок на средней части оси глубиной до 0,2 мм не ближе 30 мм от галтели;

--- допускается на каждой шейке оси не более двух тупых поперечных рисок глубиной до 0,2 мм не ближе 140 мм от торца галтели;

--- допускается на каждой шейке оси не более двух продольных рисок глубиной до 0,2 мм не ближе 100 мм от торца галтели.

Максимальный профильный шаблон (срок ревизии --- 6 месяцев).

Используется для проверки профиля поверхности катания к.п. после обточки или при поступлении новых к.п. в электродепо. При проведении измерений : шаблон должен быть плотно без перекосов прижат к внутренней грани бандажа или обода колеса, отклонения от профиля шаблона допускается:

--- по поверхности катания не более 0,5 мм ;

--- по высоте гребня не более 1 мм .

Шаблон для контроля вертикального подреза гребня колеса (срок ревизии --- 6 месяцев).

Для проведения измерений необходимо : установить шаблон на колесе, плотно прижимая опорную ножку к внутренней грани обода колеса, далее придвинуть рабочую поверхность движка к радиусу гребня. Проверить на просвет или щупом наличие зазора между рабочей поверхностью движка и гребем на расстоянии 18 мм от основания гребня.

При отсутствии зазора колёсная пара подлежит ремонту.

(вертикальный подрез гребня - не допускается ).

Штангенциркуль для измерения ширины бандажа (срок ревизии --- 6 месяцев).

Для проведения измерений необходимо : подвести неподвижный контакт штангенциркуля к

(ширина бандажа должна составлять --- 133 – 126 мм ).

Скоба для измерения диаметра колеса под вагоном (срок ревизии --- 6 месяцев).

Для проведения измерения диаметра колеса без выкатки колёсной пары необходимо: установить плотно упор шаблона к внутренней грани обода колеса, установить один из неподвижных контактов на поверхность катания колеса, далее плавным движением опустить второй неподвижный контакт на поверхность катания колеса до плотного соприкосновения (не допуская при этом отрыва упора шаблона от внутренней грани обода), одновременно наблюдая за изменением показаний на индикаторных часах (которое происходит вследствие соприкосновения подвижного контакта индикаторных часов с поверхностью катания колеса). Далее показания сравниваются с расчётной таблицей замеров диаметра колеса и узнаётся практический диаметр данного колеса.

(диаметр колеса не менее 810 мм с учётом проката, разница диаметров колёс 2;8;12 мм ).

Срок ревизии 1 год:

Приспособление со стрелочным индикатором для измерения ползуна

Для проведения измерений необходимо : установить приспособление на повреждённое место на поверхности катания колеса, так чтобы измерительный наконечник своим острием попал в центр ползуна, закрепить корпус стрелочного индикатора на кронштейне, вывести стрелки индикатора на “0” , далее плавно и ровно двигаясь по гребню и плотно прижимая опорную ножку шаблона к внутренней грани обода колеса перевести приспособление на неповреждённое место, показание шкалы индикатора укажет глубину ползуна (необходимо помнить, что малая стрелка индикатора указывает целое количество миллиметров, а большая стрелка доли миллиметров (целый круг большой стрелки составляет 1 мм)). (не допускается ползун глубиной -- более 0,3 мм ;

не допускается смещение металла высотой -- более 0,3 мм;

выкрашивание площадью -- более 200 мм² и глубиной -- более 1 мм .

Штангенциркуль для измерения толщины бандажа обода колеса на расстоянии 10 мм от наружной грани (срок ревизии --- 12 месяцев).

Для проведения измерений необходимо : подвести неподвижный контакт штангенциркуля к внутренней грани обода колеса, при этом упор на штангенциркуле должен плотно касаться наружной грани обода (как это показано на фото выше), после чего подвести рамку подвижного контакта к ободу со стороны поверхности катания колеса, далее по измерительной шкале определить толщину бандажа данного колеса.

(толщина бандажа должна составлять --- не менее 30 мм ).

Контршаблон для контроля профиля круга катания (срок ревизии --- 12 месяцев).

Применяется для проверки максимального профильного шаблона (контршаблон имеет профиль соответствующий расчётному профилю поверхности катания колеса). При сведении шаблона и контршаблона (как показано выше на фото) их профили должны плотно соединиться и не иметь зазора.

Контршаблон к абсолютному шаблону для измерения проката и толщины гребня (срок ревизии --- 12 месяцев).

Применяется для проверки абсолютного шаблона. При сведении шаблона и контршаблона (как показано выше на фото) их профили должны плотно соединиться и не иметь зазора, упоры должны иметь плотное соприкосновение, при этом движки подвижных контактов абсолютного шаблона своими наконечниками должны четко касаться соответствующих рисок на контршаблоне, шкала подвижного контакта для замера толщины гребня должна чётко показывать наибольшее значение (33 мм, это показано на верхнем фото), а шкала подвижного контакта для замера проката должна чётко показывать “0” (как показано на нижнем фото)

Контршаблон к шаблону для контроля вертикального подреза гребня (срок ревизии --- 12 месяцев).

Термометры бесконтактного типа ”Кельвин”, “Пирометр” (срок ревизии --- 12 месяцев).

Измерители температуры бесконтактного типа используются для : проверки тепловых узлов во всех случаях когда измерения органолептическим путём затруднено или нагрев теплового узла вызывает подозрение, при этом измерители температуры преобразуют энергию инфракрасного излучения, излучаемую поверхностью объекта в электрический сигнал, который выводится в цифровом обозначении на экран прибора (как показано на фото выше). При этом значение излучательной способности выставляется --- 0,86 (что соответствует --- резина мягкая сырая (согласно п.6.3 Инструкции).

Все средства проходят периодическую калибровку или проверку в соответствии с Фед. Законом ”Об обеспечении единства измерений”.

Ответственный за содержание средств измерений и контроля а также за контролем за сроками калибровки в депо возлагается на: мастера руководящего участком ремонта к.п., мастера механического отделения, мастера инструментального хозяйства, инженера-метролога.

Средства измерений должны быть проверены согласно ПР 50.2.006-94 ”ГСИ. Порядок проведения проверки средств измерений” или откалиброваны согласно ПР 50.2.016-94 ”ГСИ. Требования к выполнению калибровочных работ”.

Виды и периодичность технического обслуживания и ремонта колёсных пар: